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怎样改进产品熔接痕处开裂问题 一.熔接痕的形成机理 二.　熔接痕形成过程图示 三.熔接痕的类别A.熔接痕一般可分为冷熔接痕(cold weld line)和热熔接痕(hot weld line)。 图1塑件中常见的两种熔接痕图示 B.另外，当制件厚度差过分悬殊时，流体流经型腔时所受的阻力不同，在厚壁处阻力小，流速快；而薄壁处则阻力大，流速慢。由于这种流动速度的差别，使来自不同壁厚处的熔体，以不同的流速相汇合，最终在汇合处也会形成熔接痕。(如图2) 图2 厚度不均形成的熔接痕 四.熔接痕对产品的影响 五.熔接痕的控制措施 五. ㈠ 制品结构的改进 五. ㈡ 模具结构的改进 五. ㈢ 注塑设备的改进 五. ㈣ 制品原材料方面的改进 五. ㈤ 注塑成型工艺的改进 * 2012年6月 熔接痕是指融熔塑料以较高的速度注入模具流道,热传递使开始进入的熔体热量迅速散失,在模壁表面和料流前锋形成冷凝层。当两股以上料流汇时,料流流动前锋包裹着的这层张力较大的冷凝层起到了阻止对方与自身融为一体的作用,影响了两熔流的彻底均匀混合,由此导致了两熔体相接触段的局部微观结构不同,宏观上就会出现一条平直或弯曲的隐若现的痕迹,严重时会呈现一道较明显的接缝。它是两股流动的塑料熔体相接触而形成的形态结构和力学性能都完全不同于塑料其它部分的三维区域。 c—熔接处分子沿垂直于流动方向取向 d—熔接处出现V形槽 当注塑件体积或尺寸较大，为缩短注塑时间，常采用多注入口的方式注入熔体，当两股面对面流动的熔体相遇后，不再产生新的流动，这时所产生的熔接痕称为冷熔接痕(图1a)。 当熔体流动中碰到障碍物（如嵌件）后，分成两股或多股熔体，绕过障碍物，分开的熔体又重新汇合并继续流动，这时所形成的熔接痕称热熔接痕(图1b)。 C.除去以上三个因素，充模时熔体的喷射现象也可能引起熔接痕。但这往往是由于浇口设置不合理造成，可以通过增大浇口尺寸、改变浇口位置或采用适宜的浇口形式而加以避免。 1.影响制品的外观质量,减少注塑制品表面光洁度,使塑料件后续涂装、电镀工序产生色差。 2.降低制品机械强度,损害制品的力学性能,给制品的正常使用带来漏水、漏气或受载后断裂等安全隐患。 由于制品和模具等多种因素影响,完全消除熔接痕往往是很困难的。 但可以通过合理的措施控制熔接痕的熔接强度、调整熔接痕的形成位置,提高熔体汇合时的熔合质量或使熔接痕处于外观不明显的位置,达到改善制品的外观质量,提高力学性能的目的。 设计制件时,在满足功能结构要求前提下,应尽量避免容易产生料流分支的结构;如尽量使制件壁厚均匀一致,完全一致有困难时也应该使壁厚差小于30%,且应当平稳过渡。 壁厚小，应加厚制件以免过早固化。尽量少使用嵌件和孔、槽等结构;在可能产生熔接痕的位置适当增加壁厚将有利于熔体融合,提高熔接强度。 嵌件位置不当，应当调整。 模具设计时,既要考虑浇口数量与位置应以既不使制品产生多而明显的熔接痕，又能保证顺利充满型腔为基本依据。于减轻熔接痕；采用热流道技术，有利于熔体熔合，不易形成明显熔接痕。还可以通过调整浇口的位置、尺寸或降低塑料件的厚度比，将熔接痕设置在低应力区或非表面区。合理增大流道尺寸，就会减小熔体流动时的阻力增加熔接强度。在必要的时候还可以在熔接区域设置排气孔，以消除气穴，减小V型缺口深度；在熔体最后充填位置增设溢流穴，均有利于减轻或消除熔接痕；模具冷却水道设计应远离熔接痕所在位置，并保持冷却均匀，从而有利于料流前锋面熔体的相互熔合，提高熔接质量，减轻熔接痕的外观明显程度。这样要提高熔接质量,模具设计制造中只能通过料流在分支流动过程物理特性的改变来实现。主要措施如下: (1)合理设置浇口位置。缩短浇口与熔接区域的距离，避免流程过长导致的前锋料流温降过多,如将图2浇口位置改为图3所示时,熔接强度将得到显著提高。另外,要避免小浇口正对着一个大型腔,防止熔体在较高的剪切速率产生喷射流动或蠕动,防止熔料充射到型腔对面产生向回折叠堆积,冷却后形成无规则的波纹状熔接痕。 (2)适当增加浇口数量。对尺寸较大的制品,适当增加浇口数比少浇口的熔体充模流程与时间大大缩短,流动中的熔体温度与压力损失减少,从而有利于料流前锋面熔体的相互熔合,提高熔接质量,减轻熔接痕的外观明显程度。 若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选用一点式浇口。 (3)不使用过小的浇口尺寸。增大流道或浇口截面积,可提高熔体充模时的体积流率,缩短充模时间,减少熔体温度与压力损失,有利于料流汇合处的熔体分子相互扩散与缠结,减小熔接痕。通常取浇口截面积为上级