第9章压延及压出.ppt

一、挤出作业 二、挤出与压延的比较 挤出是使胶料通过挤出机连续地制成各种不同形状 半成品的工艺过程。 挤出机具有如下优点： ①补充混炼和热炼作用，使胶料质量更致密，更均匀。 ②适用面广，可压出各种尺寸、断面形状半成品。 ③设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低， 灵活机动性大。 挤出机由螺杆、机身、机头（包括口型和芯型）、 机架和传动装置等部件组成。 一、螺杆 螺杆种类： 按螺纹分：单头、双头、三头 按螺距分：等距收敛式和复合 螺纹等 按螺杆外形分：圆柱形、 圆锥形 螺杆的主要参数 1.压缩比 指螺杆出料端的螺槽容积与进料端螺槽容积的比值 。 压缩比一般为1：1.3~1：1.8 。 2.长径比L/D 指螺杆工作部分的长度与外直径的比值 。 L/D=4~5.5（热）； L/D=8~16（冷） 三、机头与口型 1.机头 ①直向形机头 如圆筒形、喇叭形 ②T形、Y形 2.口型 型号表示：XJ-200 二、机身(机筒) ①压出实心及片状半成品的口型 ②压出中空半成品的口型 由口型、芯型和芯型支座构成 。 机筒为中空圆筒,为了及时散发和提供 热量,机筒备有夹套,可通入冷却水和蒸汽。 一、胶料的挤出过程 二、挤出膨胀、收缩 1.挤出膨胀 指胶料在压力下从口型挤出后，挤出物直径 （或断面尺寸）比口型直径（或断面尺寸）增大的现象。 膨胀比为挤出物的直径或断面有关部位尺寸与口型 相应的尺寸之比值 。 2.收缩 指压出后的半成品，在停放过程中发生厚度增加， 长度和宽度变小的现象。要求收缩率为2~5% 3.影响因素 （1）胶料本身的性质 a.生胶种类 ；b.配方中含胶率 ；c.可塑度 （2）工艺 a.胶料在口型中停留的时间； b.挤出温度； c.半成品规格； d.压出方法 4.口型设计 的主要参数 （1）膨胀比B B=（D/D0）×100% 其中，D——压出物直径（或断面尺寸）， cm D0——口型直径（或断面尺寸），cm （2）几何形状复杂的各部位B不同 （3）压出胶料有断面变形的特点——中间大，边缘小 热炼 挤出 冷却 裁断或卷取 一、胶料热炼 的要点 二、挤出操作 预热 机台 供胶 调节口型 位置 检查半 成品质量 调控机台温度 及挤出速度 热炼目的：进一步提高混炼胶的均 匀性和热塑性，使胶料易于挤出， 得到合格半成品。 热炼包括粗炼和细炼 三、工艺条件 1.可塑度P P=0.25~0.4 同一部件，橡胶不同，对P的要求不同。 2.机台温度 3.挤出速度 挤出速度以单位时间内的挤出长度（或重量）来表示。 挤出速度要与输送带的接取速度一致。一般V=3~20m/min 口型处最高，机头次之，机筒最低。 其目的是使挤出半成品表面光滑、 挤出过程顺利和减小膨胀率。 1.冷却 冷却目的： 2.裁断 按一定长度或重量进行裁切 3.卷取 a.手工盘接 如实心胶条、纯胶管、小口 径胶管内 外层胶压出等 。 b.机械绕盘 ①防止半成品在停放时产生自硫。 ②降低挤出物的热塑性和流动性，使形状尽快 稳定，防止变形。 冷却方法：水槽冷却和喷淋冷却 1.挤出胶料的一般要求 ①水分及挥发物含量尽可能低，以免产生气孔。 ②无外来杂质颗粒，以免造成破裂。 ③胶料宜有较小的弹性变形，以保证制品尺寸稳 定。 ④有足够长的门尼焦烧时间，防止挤出过程产生 自硫。 ⑤有一定自润滑性，发热量低。 ⑥胶料要保持一定的挺性，防止停放变形。 2.挤出胶料的一般配合原则 ①含胶率 含胶率应低些，一般为30~50% 。 ②配用再生胶和油膏可降低收缩率，加快压出速度 。 ③配用炭黑、碳酸镁、油膏等可减少停放变形。 ④选用润滑性的软化剂，能增大压出速度并使制品外表光滑 ；粘性软化剂不宜使用。 二、冷喂料压出工艺 螺杆挤出机用于橡胶加工已有100多年的历史。早期的挤出机螺杆较短，且喂料必须经热炼机预热，因此通常将这类挤出机称热喂料挤出机。近40多年来，工业上已研制出螺杆较长、压出前胶料不必预热直接在室温下喂料的挤出机，该类挤出机称冷喂料挤出机。 采用冷喂料挤出机克服了热喂料挤出机需配用热炼设备，致使劳动力和动力消耗大，质量不稳定的缺点。因此，冷喂料压出得到了广泛迅速的发展。 (