13.1 物料需求规划(mrp).ppt

第14章 MRP與ERP 第13章 MRP 與 ERP 學習目標 描述 MRP 最適合的環境。 描述 MRP 製程中的投入、產出和性質。 解釋在主生產排程中的需求如何轉化為較低階的物料需求項目。 討論 MRP 的效益和要求。 解釋 MRP 系統在產能需求規劃中的效用。 概述使用者在 MRP 中所能獲得的潛在利益與可能面臨的問題。 描述 MRP II 及其利益。 描述 ERP 所能提供的資訊及其隱藏成本。 13.1 物料需求規劃(MRP) 是一個計畫和排程的技術，使用在裝配項目的批量生產中。 原物料、外購零件以及其他的裝配件稱為相依需求(dependent demand)，需運用存貨管理技術。 相依需求與獨立需求 存貨管理方式的主要差異來自於需求項目的性質。 當需求項目是由製造產品計畫所衍生時，例如，用於生產完成品的原物料、零件和裝配件，這些項目稱為相依需求(dependent demand)。 舉例： 生產汽車的零件和原物料就是相依需求（因為在任何時期所需零件和原物料的總數量是生產汽車數的函數）。 已完成汽車的需求是獨立的，因為一輛汽車不是另一輛的零件。 獨立需求與相依需求的比較 13.2 MRP 的概觀 物料需求規劃(material requirements planning, MRP) 是一種以電腦為基礎的資訊系統，將主排程之完成品的需求轉換成在不同時間階段之次裝配件、零件、原物料等需求。 由到期日向後推算，利用前置時間和其他資訊來決定何時訂購以及該訂購多少。 設計出的 MRP 可以回答三種問題： 需要什麼？ 需要多少？ 何時需要？ MRP 系統的概觀 13.3 MRP 投入 MRP 系統有三個主要的資訊來源： 主排程 物料清單 存貨紀錄 主排程 主排程(master schedule)又稱為主生產排程，說明該生產哪些最終項目、何時需要生產，以及需要的數量。 其將規劃時間幅度分成一系列時期與時距。 時距(time buckets)通常以週為單位，但時間長度不一定要相同。 涵蓋需要生產最終項目的累積前置時間(cumulative lead time)。 從訂購零件和原物料到完成最後裝配過程之間，依序所需的前置時間的加總。 主排程 物料清單 物料清單(bill of materials, BOM)包含一個列表，其列出生產一單位完成品所需的裝配件、次裝配件、零件以及原物料。 以產品結構樹(product structure tree)顯示為了完成下一階層裝配一單位所需之每個項目數量。 當零件不只出現在一個階層的時候，就會利用低階編碼(low-level coding)，讓所有該零件都呈現在其最低階層。 椅子的裝配圖及產品結構樹 存貨紀錄 存貨紀錄(inventory records)是指每個項目在每一時期的狀態中所儲存的資訊。 指每個項目在每一時期的狀態中所儲存的資訊，又稱為時距。 其包括毛需求、預定接收量和預計存貨量、每個項目的細節、存貨接收和退貨的變更、取消訂單等事項。 13.4 MRP 程序 MRP 程序使用主排程所制定最終項目的需求，並運用物料清單，以前置時間往前逆推，將其「分解」成裝配件、零件和原物料的時程化需求。 MRP 程序 MRP 程序將時程化以及「分解」與試算表結合： 試算表中的名詞定義 毛需求(gross requirements) 在不考慮現有庫存的情形下，每個時期每個項目或原物料的總預期需求。 預定接收量(scheduled receipts) 在每個時期的一開始，由賣方或其他管道送達的已排定排程的開放訂單。 預計存貨(projected on hand) 在每個時期的一開始，預計當做庫存的存貨量：預定接收量＋上一期之可用存貨。 淨需求(net requirements) 每個時期的實際需求量。 試算表中的名詞定義 計畫訂單接收量(planned-order receipts) 在所顯示的時期一開始，預期接收的數量。 計畫訂單發出量(planned-order releases) 每個時期的計畫訂購量，亦即以前置時間往前推移的計畫訂單發出量。 回溯 回溯(pegging)指反方向的進行程序，亦即找出特定項目的一組物料需求之父母項目的程序。 系統更新 常用來更新 MRP 紀錄的系統有： 再生式系統(regenerative system) 定期更新 MRP 紀錄的方法。 淨變式系統(net-change system) 持續更新 MRP 紀錄的方法。 再生式系統與淨變式系統之比較 13.5 MRP 產出 13.6 其他考量 除了投入、產出與程序的主要細節外，管理者還需要具備許多有關 MRP 的知識，包括 安全存量的持有 批量大小的選擇 對於非完成品的 MRP