催化裂化吸收稳定系统.ppt

5.2 催化裂化吸收稳定系统 5.2.1. 前言——FCCU实际生产中经常出现的问题 反应—再生系统输出的富气量与吸收稳定系统的设计负荷不匹配，各塔的操作状况恶化并影响产品质量； 气体回收过程各可变参数关系及重要性不清楚，也未能优选匹配，影响系统发挥最大处理能力和最佳分离效果； 吸收效果不好，C3+成份（液化气）大量损失； 解吸塔过解吸和解吸不够时有发生； 再吸收塔液泛，引起硫磺回收装置的操作波动； 稳定塔精馏效果不好。 5.2.2 系统分析 吸收稳定过程 吸收稳定系统任务 加工来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气，分离出干气，并回收液化气和稳定汽油。 负荷大幅度增加 催化重油加工能力不断增加； 干气、液化气和稳定汽油质量要求进一步提高； 采用的新型催化剂使轻质油收率特别是液化气产 率成倍提高。 存在问题 负荷增加； 干气不干：吸收效果不好，干气中带液化气； 干气带液：再吸收液泛冲塔； 液化气C5含量高：液化气不合格，汽油收率下降； 稳定汽油C4含量高：汽油蒸汽压不合格； 能耗高：吸收-解吸之间大量液化气循环。 设备改造方案 吸收塔：采用高效规整填料 解吸塔：采用高效规整填料 稳定塔：采用MD和高效塔盘 再吸塔：采用高效规整填料  影响吸收效果的因素： 吸收压力； 吸收温度； 补充吸收剂量； 解吸塔理论板数； 吸收塔理论板数。 5.2.3. 流程改进 系统流程图 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （1）单塔流程 流程和设备简单； 在同一塔中进行的吸收和解吸过程要求相左,同时满足塔顶和塔底的质量要求有困难； 吸收段和解吸段之间缺乏有效的调节控制方法； 吸收段对过解吸敏感。 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （2）改进单塔流程A 利用了稳定汽油的热能； 解吸气量少； 吸收塔的负荷小； 吸收效果好； 设备较复杂； 冷负荷增加。 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （3）改进单塔流程B 利用了稳定汽油的热能； 解吸气量少； 吸收塔的负荷小； 吸收效果好； 罐前冷负荷增加。 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （4）双塔流程 -解吸塔冷进料 解吸塔顶温度低； 解吸气量少； 吸收塔的负荷小； 吸收效果好； 平衡罐冷凝负荷小； 解吸塔重沸器加热负荷大。 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （5）双塔流程 -解吸塔热进料 利用了稳定汽油的热能； 解吸塔顶温度高； 解吸气量较大且液化气含量高； 解吸塔重沸器加热负荷大； 吸收塔的负荷大； 吸收效果较差； 吸收塔冷凝负荷大。 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （6）双塔流程 -解吸塔冷热双股进料 利用了稳定汽油的热能； 解吸塔顶温度低； 解吸气量少； 吸收塔的负荷小； 吸收效果好； 平衡罐冷凝负荷小； 解吸塔重沸器加热负荷降低； 冷热进料口间存在轴向浓度返混。 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 实施效果： 解吸塔再沸器维持原状； 顶温度低； 贫气C3+含量： 改造前 改造设计 实际 夏季 10% 5% 3% 冬季 5% 3% 1.5% 5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （7）改进双塔流程 -解吸塔冷进料 （中间再沸器） 利用了稳定汽油的热能； 解吸塔顶温度低； 解吸气量少； 吸收塔的负荷小； 吸收效果好； 平衡罐冷凝负荷小； 解吸塔重沸器加热负荷降低。  5.2.3.1 吸收塔-解吸塔 （8）改进双塔流程 -解吸塔双股进料 （二级冷凝） 平衡罐冷凝负荷很小； 解吸气量少； 解吸塔的负荷小； 解吸效果好； 避免轴向浓度返混。 5.2.4 模拟结果比较 （1） 计算条件（1400kt/a）： 油气分离器： t=36°C，P=1.32MPa 解吸塔进料温度： tC=36°C， th=70°C 单塔压力： Pt=1.28Mpa(A)，DP=0.04MPa 双塔吸收塔压力： Pt=1.28Mpa(A)，DP=0.02MPa 双塔解吸塔压力： Pt=1.41Mpa(A)，DP=0.02MPa 富气（组成略）： W=28600kg/hr 粗汽油： W=63000kg/hr 补充吸收剂： W=25000kg/hr 解吸塔底质量控制： C20.1%(mol) 吸收塔一中、二中热负荷： Q=-1.2MkJ/hr Ⅰ 传统单塔流程 Ⅱ 双塔冷进料流程 Ⅲ 双塔热进料流程 Ⅳ 双塔双股进料流程 Ⅴ 改进单塔流程A 5.2.4.2 吸收稳定系统双塔流程模拟结果