质量检验员培训2016.03.09.ppt

七、工厂检验员常犯的九条错误分析 1.不果断、怕承担责任； 2.不了解产品相关法规标准； 3.无检验规划； 4.检验记录马虎、像记流水帐； 5.不会利用检验记录进行分析； 6.不会考虑以往的不良； 7.不会分批； 8.错误地抽样或抽样不合理； 9.被动地做事。 八、8D 流 程 的 介 绍 第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。 团队的成员必需有能力执行。 第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目 前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。 第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止 问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时 对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产 状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列 出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，当分析 完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改 变，并且观察哪一些改变可使品质恢复正常及影响变异的程 度，进而找到问题真正的原因。 第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。 对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可 能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法 不会产生其它副作用。 第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。 并且对永久对策作一验证。 第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改 善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效， 也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的 成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现 的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程 问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观， 成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。 8D改 善 报 告 No： 责任单位 发出日期 检验数量 异常类别 □ 进料发现异常 □ 制程发现异常 □ 成品发现异常 □ 其他 发出单位 回复日期 不良数 产品图号 不良率 1-D　主导人： 　 组员： 2-D问题描述 ：　　 审核：　　　 承办： 3-D　临时对策（需写明完成日期） ： 在制品数量及处理： 库存品数量及处理： 　　　　　　　　　　　　　　 　 审核 ：　　　 承办 ：　 4-D　原因分析 ： 　　　　　　　　　　　　　　　　 审核 ：　　　　 承办 ： 5-D　改善对策（需写明完成日期） ： 　 审核 ：　　 　 承办 ： 6-D　效果验证 ： 审核 ：　　　　　 承办 ： 7-D　防止再发生对策 ： 审核 ：　　　 承办 ： 8-D　品保确认 ： 核准 ：