车身试制典型问题-侧围.ppt

侧围上部与前门上段面差问题 一般要求侧围上部要高于门上段2-3mm，主要因为： 1.侧围上部比门上段低的话，外观感觉泥槽是鼓起的，比较难看。 2.当车在行驶过程中，车内压强高于车外压强，门有向外张开的趋势，如果不设计成门在侧围上部高的话，当车行驶时，门外张，灰尘和雨水等容易进入车内，而且会有风噪。 AERI Automobile Engineering Research Institution 车身试制典型问题 车身试制典型问题 问题描述 原因分析 整改措施 经验总结 1、设计时二者间隙值就比较小（0.5～1.22mm）、要求2.5mm以上。 2、侧围外板A柱处的台阶深度不够（实际比理论小0.32～1.8mm）。 1、临时措施：冲压正在修改翼子板的翻边，可以增大二者间隙（达到1mm左右），以消除此现象。 2、冲压修改侧围外板模具，加大台阶的深度至理论值。 3、降低翼子板的翻边的 高度，以增加其间隙 1、设计的时候一定要进行系统校核，并形成报告。 2、保证外观间隙3mm，内间隙2.5mm以上 3、考虑靠近这个配合面的地方，增加翼子板固定点，避免此处由于刚度的问题造成的振动干涉。 4、翼子板此处避免悬臂结构，容易造成紧固不良或者动态干涉。 翼子板和A柱运动震响，干涉掉漆，如右图 翼子板与A柱动态干涉 问题描述 原因分析 整改措施 经验总结 B、C柱异响 车型在颠簸路上行驶时B柱 下部异响、C柱上部异响 设计局部间隙过小甚至接近干涉，导致不能满足车间冲压 件变形和焊接夹具制造公差要求，钣金间间隙小或者产生 临界接触，过扭曲路面产生钣金摩擦异响。 临时方案，B柱上段涂胶、下段由外委供应商剪边；C柱在 间隙小的地方加沥青板。 最终方案： 更改风险干涉处型面增大间隙。 1、设计的时候考虑，打焊点的地方贴合，不打焊点的地方， 保证二者的间隙在5mm以上。空间比较局促的地方，不小于 3mm；特别是侧围部分外板和加强板的地方。一方面避免异 响，另一个方面，有利于电泳漆的进入。 2、在一些R角配合的地方，如果两边有焊点，间隙可以适当 小些。 3、必要时考虑加胶来弥补。 4、进行间隙检查的时候，一定要注意材料的料厚和料厚增长 方向 问题描述 原因分析 整改措施 经验总结 顶盖偏软 顶盖偏软，变形 1、对于过长的车，都易发生这种问题，前期设计的时候，就要考虑形状加强---比如设置加强筋。 2、增加增强垫。 1、顶盖大，没有形状加强 2、顶横梁没有起相应的作用 1、做出加强筋来加强。 2、增加料厚 3、工艺上降低顶横梁和顶盖外板的间隙到设计值3mm 顶盖 顶盖 问题描述 原因分析 加油口盖加强板的锁止支架和加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉（数模上运动校核） 前期数据校核没有发现拉线锁销的典型截面不在整车坐标下，导致后续设计失误 加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉 注意拉线锁芯固定支架刚度不足、晃动。 加油口盖/加油口盒的其他问题： 一、干涉类问题： 1、加油口盖与油箱口帽干涉，如下图所示，造成加油口盖外凸，影响外观，经验要求15mm以上。 车身试制典型问题 2、加油口盖固定安装工具空间不足： 一般用M5或M6螺栓将加油口盖与侧围连接，紧固用套筒需要一定的操作空间，避免工具操作时干涉，h1≥10mm, h2≥4mm. 3、加油口盖开启角度（限位问题、弹簧弹片弹力问题、打开时能自动弹开且开口尺寸不小于10mm）、手部空间问题 车身试制典型问题 二、加油口盒漏水： 车身试制典型问题 解决方案： 1、在焊装时，在加油口盒与侧围外板间涂点焊胶或者隔振胶，如图： 2、在侧围外板与加油口盒周边涂PVC 车身试制典型问题 3、为防止加油口盒内部积水，加油口盒与侧围外板搭接下部区域应与Y轴成一定角度（一般大于5度），使水能够顺利流出。 避免不合理的结构 车身试制典型问题 其他车身漏水点：车身漏水点.xls 车身试制典型问题 门洞密封条安装面非等截面，不利于密封条安装。为保证卡夹力均匀，钣金截面要求基本一致，或变换不大，变化不剧烈。 售后问题：门槛生锈 问题描述 原因分析 解决方法 售后反馈，沿海地区车身门槛、B柱加强板和侧围外板处出现严重锈蚀现象 1、工程设计阶段：设计经验不足，未能考虑电泳漆的电磁屏蔽现象，进漆孔开的比较少。 SE涂装工艺审核也未能发现此问题 2、设计验证阶段：产品定义的喷腊生产未实施； 3、设计验证阶段：未对车身的电泳漆泳透进行相关验证----需要对油漆车身进行剖解验证。 1、后续生产车：在门槛加强板上开孔，以便电泳漆