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2．控制传热面积 3．控制汽化压力 四、加热炉的控制 在生产过程中有各式各样的加热炉，按工艺用途来分有加热用的炉子及加热-反应用的炉子两类。对于加热用炉子，工艺介质受热升温或同时进行气化，其工艺介质温度的高低，会直接影响后一工序的工况和产品质量，同时当炉子温度过高时会使物料在加热炉内分解，甚至造成结焦，而烧坏炉管。加热炉平稳操作可以延长炉管使用寿命, 因此加热炉出口温度必须严加控制。 影响加热炉出口温度的干扰因素有：工艺介质进料的流量、温度、组分，燃料方面有燃料油（或气）的流量、压力、成分,燃料油的雾化情况，空气过量情况，喷嘴的阻力，烟囱抽力等等。 为了保证炉出口温度稳定，加热炉主要控制系统以加热炉出口温度为被控变量，燃料油（或气）的流量作为操作变量， 1．简单控制方案 2．加热炉的串级控制方案 3．加热炉的前馈—反馈控制方案 有时遇到生产负荷即进料流量、温度变化频繁,干扰幅度又较大，且又属不可控。串级控制难于满足工艺指标要求时，可采用前馈-反馈控制系统，如图7—28所示。前馈控制是克服进料流量（或温度）的干扰作用，而反馈控制克服其余干扰作用。 第四节 锅炉设备的控制 一、概述 3．锅炉燃烧系统的控制 锅炉设备的主要控制系统有三个。 1．锅炉汽包液位控制 2．蒸汽过热系统的控制 二、锅炉汽包液位的控制 锅炉汽包液位控制的目的是维持汽包中液位在工艺允许范围内，以保证锅炉的安全运行。 前锅炉汽包水位控制常采用单冲量、双冲量及三冲量等三种控制方案 1．单冲量液位控制系统 适用于停留时间较长，负荷变化小的小型低压锅炉（一般为10吨/小时以下） 蒸汽负荷突然大幅度增加时，由于汽包内蒸汽压力瞬间下降，水的沸腾加剧，汽泡量迅速增加，形成汽包内液位升高的现象。 这种升高的液位不代表汽包内贮液量的真实情况，所以称为“假液位”。 这时液位控制系统测量值升高，控制器把去错误地关小给水控制阀，减少给水量，等到这种暂时的闪急汽化现象一旦平稳下来，由于蒸汽量增加，送入水量反而减少，将使水位严重下降，波动很厉害，严重时会使汽包水位降到危险区内，甚至发生事故。 产生“假液位”主要是蒸汽负荷量的波动，如果把蒸汽流量的信号引入控制系统，就可以克服这个主要干扰，这样就构成了双冲量控制系统。 这是一个前馈--反馈控制系统。 蒸汽流量是前馈量。 借助于前馈的校正作用，可避免蒸汽量波动所产生的“假液位”而引起控制阀误动作，改善了控制质量，防止事故发生。 2．双冲量控制系统 双冲量控制系统的弱点是不能克服给水压力的干扰，当给水压力变化时，会引起给水流量的变化。 一些大型锅炉则把给水流量的信号亦引入控制系统，以保持汽包液位稳定。这样，作用控制系统共有三个参数的信号，故称为三冲量控制系统。 3．三冲量控制系统 属于前馈—串级控制系统。蒸汽流量作为前馈信号, 汽包水位为主变量，给水流量为副变量。 三、过热蒸汽系统的控制 过热蒸汽系统的控制过热蒸汽系统的控制的目的是保持过热器出口温度在允许范围内，并保证管壁温度不超过允许的工作温度。 蒸汽过热系统包括一级过热器、减温器、一级过热器。 过热蒸汽温度是锅炉汽水通道中温度最高的地方。过热器正常运行时的温度一般接近材料所允许的最高温度。如果过热蒸汽温度过高，则过热器容易损坏，也会使汽轮机内部过度膨胀，严重影响运行安全；过热蒸汽温度过低，则设备效率降低。同时使通过汽轮机最后几级的蒸汽湿度增加，引起叶片磨损。因此对过热器出口蒸汽温度应加以控制，使它不超出规定的范围。 影响过热蒸汽温度的干扰因素很多，例如燃烧工况、蒸汽流量、减温水的流量和温度、流经过热器的烟气温度和流速等都会影响过热蒸汽温度。 采用以减温器出口温度为副变量的串级控制系统 双冲量控制系统，这种方案实质上是串级控制系统的变形。 四、锅炉燃烧系统的控制 锅炉燃烧系统的自动控制基本任务是使燃料燃烧时产生的热量，适应蒸汽负荷的需要。 锅炉燃烧系统自动控制有三个主要作用： 3)维持炉膛负压不变，应该使排烟量与空气量相配合。 1)维持锅炉出口蒸汽压力的稳定。当负荷受干扰影响而变化时,通过控制燃料量使之稳定。 2)保持燃料量和空气量按一定配比送入，即保持燃料燃烧良好。 基本控制方案 1.蒸汽压力控制 2.燃料与空气的比值控制 1）燃料与空气的单闭环比值控制 2）具有逻辑提量的比值控制 在比值控制系统中，有时负荷要经常需要提降，在提降过程中，为确保生产的正常进行，希望两流量之比始终大于（或小于）或等于所要求的比值，所以提出了逻辑提量问题。 在锅炉中当负荷增加蒸汽压力下降时，燃料量也要增加，为了获得良好的燃烧效果，