D报告培训教材.ppt

寻找潜在原因 选择可能 原因 潜在原因 是根本 原因吗？ 寻找可能的 解决方法 Y N 常见错误的可能解决方案 操作/处理错误 不正确的行动 处理时的疏忽 材料或零件的错误 不正确的行动导致不合格的材料或零件流入生产 材料/零件的摆放或位置错误 不正确的行动 去除所需要的行动 重新设计，使得当行动不当或遗漏时，产品或服务无法被生产出来，或无法移交。 确定所有可能的原因，从系统和过程的角度来解释问题为什么会发生。 对每个可能的原因，通过对比问题的描述和测试数据来分离和验证根本原因。 数据分析是否支持所选择的根本原因？ 通过测试来验证根本原因 – 这个原因能否导致问题的出现和消失？ 对于不正确的操作和遗漏所需的操作，防错技术可以提供100%有效的解决方案。 总 结 练 习 四 就现有实际情况的投诉或退货,进行原因分析和改进措施 5D 验证 改进行动 采用 小组方法 1. 描述 问题 2. 实施 和验证 临时 （限制）行动 3. 实施 永久性 改进行动 预防 问题重现 祝贺你的 小组 5. 6. 7. 验证 改进行动 8. 4. 寻找潜在原因 选择可能 原因 潜在原因 是根本 原因吗？ 寻找可能的 解决方法 Y N 意识到 问题 0. 何为验证? 规定要求已得到满足的客观证据的认定和提供 验证: 解决方案是否可以成为标准化的行动 顾客对解决方案是否满意 改进行动是否将消灭问题。 验证改进行动 问题解决的过程中，最重要的步骤是验证解决方案是否会真的消灭问题。 验证的方法: 假设测试 – 数据分析 试样生产和测试 过程的试运行 量化证实改进行动将会解决问题，并且不会造成任何不期望的负面影响。 根据决策评价，制订应急措施 总 结 练 习 五 就现有实际情况的投诉或退货,针对已执行的改进措施进行有效性验证 6D 实施 永久性 改进行动 采用 小组方法 1. 描述 问题 2. 实施 和验证 临时 （限制）行动 3. 实施 永久性 改进行动 预防 问题重现 祝贺你的 小组 5. 6. 7. 验证 改进行动 8. 4. 寻找潜在原因 选择可能 原因 潜在原因 是根本 原因吗？ 寻找可能的 解决方法 Y N 意识到 问题 0. 当实施时…… 制定一份详细的实施计划。 执行持续控制，确保消灭了根本原 因。 纠正先前所有受影响的材料，产品 和过程。 使用过程指标来报告问题的减少。 记录并沟通产生的变化。 选用能表明顾客满意度的数据。 确认证据 7D 预防 问题重现 采用 小组方法 1. 描述 问题 2. 实施 和验证 临时 （限制）行动 3. 实施 永久性 改进行动 预防 问题重现 祝贺你的 小组 5. 6. 7. 验证 改进行动 8. 4. 寻找潜在原因 选择可能 原因 潜在原因 是根本 原因吗？ 寻找可能的 解决方法 Y N 意识到 问题 0. 预防问题重现 明确问题何时发生及为什么发生，并采取行动进行预防。 确定能够从改进行动中获益的类似产品，过程，实践或程序，并建议实施在其它地方。 更新FMEA和控制计划以分析并控制原因。 大部分错误都是可以预防的 通常，会要求管理运作系统或过程的变更。 系统、过程和/或设计的变更要求建立或修订现有标准规范，要考虑： 人是如何工作的– 所有的工作都要详细说明。 人是怎样联合的– 任何的联系都是清楚和直接的。 过程流程– 路经要简单并直接。 对于变更，寻求所需的小组发起人的支持。 另外的培训经常是需要的。 预防问题重现 预防问题重现 为预防问题重现 做必要的变更 对所有受改进行动影响的内部 和外部人员进行培训和/或沟通 对新的规范 进行标准化 建立管理或运作系统的流程 修订FMEA 控制计划 8D 祝贺你的 小组 采用 小组方法 1. 描述 问题 2. 实施 和验证 临时 （限制）行动 3. 实施 永久性 改进行动 预防 问题重现 祝贺你的 小组 5. 6. 7. 验证 改进行动 8. 4. 寻找潜在原因 选择可能 原因 潜在原因 是根本 原因吗？ 寻找可能的 解决方法 Y N 意识到 问题 0. 祝贺你的小组 决定合适的方法奖励所 有积极参与的小组成员 记录和交流 小组的努力 * * * * * * * 五个为什么? 问题 回答 设备为什么停了? 负载过高，保险丝熔了。 为什么会负载过高? 轴承的润滑不充分。 为什么没有充分地润滑？ 润滑油泵的运作不正常。 为什么泵的运作不正常？ 泵的轴磨损了，卡喀地响。 轴为什么磨损了呢？ 没有安装过滤器，金属屑掉进去了。 决定问题或事情是否被完全理解。 谁 ? 什么? 何时? 何地? 为