1原料验、准备操作规程.doc

新余钢铁有限责任公司 编 号： XGRLZ/A0101001 热连轧薄板厂 编 制： 韩新夫 审 核： 热连轧线原料验收 批 准： 准备操作规程 生效日期： 2008年 月 日 1.1 目的 确保进厂原料在验收、搬运、贮存、上料过程中，操作规范，不混炉号、规格。 1.2适用范围 本规程适用于1580mm热连轧厂进厂原料的验收、质量检验、搬运、贮存、上料操作全过程。 1.3 术语和定义 1.3.1 加回坯:加热后未经轧制的回炉坯。 1.3.2 轧回坯:钢坯轧制后,因故无法轧制成成品钢板,可再利用的平整回炉坯。 1.3.3下线坯：在热送过程中因故中途吊离热送辊道的钢坯。 1.4 职责 1.4.1 原料检验员负责进厂原料的验收，质量判定、炉号、钢号标识、移置及管理。 1.4.2 原料搬运工负责进厂原料的搬运、贮存；负责将板坯按轧制顺序搬运到指定地点，规范堆放；负责将原料依序搬运到上料场，确保不混炉号。 1.4.3 对有坑冷要求的板坯要进行确认和标识,并按坑冷要求进行操作。 1.5 操作工艺流程 1.5.1 原料的验收 板坯验收标准 入厂板坯应按下述标准和技术要求检查验收。 （1） 尺寸、外形 a）板坯尺寸允许偏差见下表： 板 坯 板 坯 尺 寸 尺 寸 允 许 偏 差 最大单重 厚度mm 宽度mm 长度mm 厚度mm 宽度mm 长度mm 吨 连铸坯 230 750~1450 短坯：4500～5300 长坯：9800～11000 ±5 ±15 ±30 28.6 注：经供需双方协议，板坯尺寸正负偏差可在公差范围内适当调整 b）板坯外形允许偏差见表： 连铸坯： 项 目 允 许 偏 差 备 注 切 斜 度 端部宽度方向切斜≤30mm，厚度方向切斜≤20mm 参照有关标准： YB2012—83 镰 刀 弯 ≤8mm/m 不 平 度 ≤20mm/m；总不平度≤1.5%板坯长度 宽面上鼓肚总高度 ≤2%宽面长度 脱方 a≤8mm （2） 技术要求 a) 钢的化学成分应符合有关标准。 b) 板坯尺寸、外形应符合上表中的规定。 c) 表面质量 连铸坯： 板坯表面不允许有非金属夹杂。 板坯表面不得有裂痕、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的画痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块和深度大于32mm的发纹。 板坯截面不允许有缩孔及其他影响轧制质量的缺陷。 局部缺陷应予清除（沿轧制方向），清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍，表面清除的深度，单面≯15%厚度，两相对表面清除深度之和≯20%厚度，清除深度自实际尺寸计算。 1.5.2 板坯信息的验收 原料进厂后,原料检验员持来料信息卡(如:磅单、平衡卡等）到原料场卸料点。核对信息卡与实物是否相符。核对内容：钢种、炉号、规格和数量、重量等。并依据相关规定对钢坯成份、表面质量、尺寸等进行验证，准确填写板坯进厂验收、储存、平衡卡登记表，并按以下程序操作： （1）若来料信息卡与实物都相符合，检验员通知原料搬运工将原料卸到指定地点，并规范堆放。 （2） 若来料信息卡与实物有不符合情况，原料检验员予以一一记录，并向上级主管反映，在未得到处置意见前，不得通知原料搬运工卸料。 1.5.3 辊道热送板坯的验收 (1) 热送板坯到我厂后,原料检验员应根据来料信息核对实物,确认钢种、炉号、规格、重量、块数，并准确填写板坯进厂验收、储存、平衡卡登记表。发现不符合项要及时与炼钢厂和检测中心质检员联系处理，在未处理好之前不得将板坯入库或流入下道工序，并作好详细记录。 （2） 原料检验员对热送坯的长度、宽度、厚度以及端面形状、表面质量等依据相关规定进行检验把关，不合格原料禁止入库或流入下道工序。 （3） 原则上非计划料禁止进厂，若特殊情况或极少量的非计划料进厂后，由原料检验员将该原料的钢种、炉号、数量、规格、重量、进厂时间等详细原始资料记录在板坯进厂验收、储存、平衡卡登记表上，并通知原料搬运工将非计划料按规定调运摆放在指定位置，并做好堆垛位记录。 1.