3.仓储理规定.doc

目的 规范原材料、产成品的流动、保管和公司资产的准确性及安全性，特制订本规定。 2、范围 凡提供与本公司生产所需原物料、备品配件、公司内部半成品及成品皆在此范围。 职责 3.1 仓 库：负责原物料、半成品、成品之验收、送验、储存、发放、退货、盘点及出货管理。 3.2 质量部：负责供应商来料及生产退料、半成品、成品之检验。 3.3 生产部：负责领料、退料、补料、半成品进出库、成品进库作业之填单（K3）批准。 3.4 生产计划、采购及物流专员：负责物料生产计划指令下达，内部物料调拨、委外加工、成品出货指令下达； 4、工作程序 4.1 仓储区域、物料管理 4.1.1 依物料品质状况将仓储区域内分为：物料存放区、不合格品存放区、呆滞料存放区；呆滞物料区及不合格品区域应予以特别标示并隔离。 4.1.2 标示：仓管员在接收物料时需检查所收物料外包装上的《标示卡》，标示卡应包含以下信息：供货厂商、品名规格、数量、批号等讯息。 4.1.3 物料存放区域内之各种物料，均以《材料卡》记录其品名、日期、出入库数量及结余数量，以利储存现场追查库存状况。 4.1.4 定位：物料入库依仓储区域规划，将物料存放至指定区域； 4.1.5 存放：依材料不同，使用塑料框、纸箱、报纸等防护用品包装，堆放栈板或胶框内，摆放时依物料材质、形状堆积，堆积高度不得超过2.1M、重量不大于液压车最大承受重量（1.5T）。 收料管理 4.2 外协外购到货进厂区后由采购通过电话或口头通知相关仓管人员收货，并按照仓管人员要求将物料放入指定区域。 4.3 仓库管理员依据送货单核对供应商所送产品，填写《物料送检单》送交至质量部门IQC处检验； 4.4 质量部门IQC依仓库管理员填写的《物料送检单》对供应商物料进行检验。 4.5 仓库管理员依据IQC检验合格报告或供应商《送货单》上IQC之签名，将供应商《送货单》及货物进行物料品名、规格、数量、验收起始日期或完工日期进行核对，无误方可办理采购入库手续（根据采购的到货通知单下推采购入库单），委外加工物料依据委外加工单办理其它入库手续。 4.6 委外加工物料进仓验收按4.1、4.2、4.3、4.4项规定办理。 4.7 仓库管理员按照15%—20%的抽检比例对供应商所送物料进行数量抽验，并做好记录，当抽检数量与供应商所送物料数量有误差时，以仓库管理人员实收数据为准或通知相应采购人员，《送货单》上数据更改需供应商确认并在《送货单》上签名。对供应商所送高价值物料，仓库管理员必须百分百验收数量。 4.8 对不合格品物料的验收按《不合格品控制程序》办理物料进仓手续； 4.9 物料验收完毕将物料存入指定仓位并在〈材料卡〉上做好相关记录。仓库管理员必须将当天的出入库数据（K3及EXCEL表格）更新完毕，帐要做到日清。 5、领、退、补料、超领管理 5.1 领料管理 5.1.1 生产或其它领料，仓库管理员均以到货批次的先进先出为原则发放物料，避免物料放置超出保管期限致其品质发生变异。 5.2.2 生产部门物料员或统计员依据《生产任务单》，按不同仓库分类打印K3领料单或填写手工《领料单》，将《领料单》递交至仓库管理员方可领料，《领料单》内容应明确物料编码、名称、规格、领料数量，并经过相关主管审核。 5.3.3 仓库管理员接到生产部门《领料单》后核对电脑K3请领数量，不得超发物料。 5.4.4 仓库管理员在审核完成《领料单》后，办理物料出库手续，出库物料须与生产部门物料领用人员进行品名、规格、数量交接，交接完成后领料员须在《领料单》上签名确认。 5.4.5 对于不可分割之物料，按照K3要求做《调拨单》之物料按照车间手工填写的《领料单》做仓库调拨，物料出库管理参照5.4.4 项规定办理。 5.4.6 仓库的发料时间是每个工作日的16：00前，紧急插单不受此时间限制。 5.4.7 仓库发料遵循同种物料每天发料次数不超过两次，紧急插单（计划部生产任务单）不受此规定限制。 5.2退料管理 5.2.1 生产部门或其它部门良品与不良品退料需分类汇总，做好产品防护，并经质量部门人员判定产品状态并签名，仓库方可办理退库手续。 5.2.2 生产部门或其它部门需拆除退仓不良物料上附属配件，仓库方可办理不良品入库手续。 5.2.3 退至仓库的返工返修品责任单位需在一周内领出返修，以免仓库积压数量过大。 退货管理 6.1 外协件在生产的过程中出现不良，经质量部人员判定退库后，由仓库管理人员通知采购人员进行处理。 6.2 由采购通知供应商按约定时间来厂进一步协商处理事宜。 6.3 不良退货数量出库，须经供应商或采购人员签字确认。 7、生产入库管理 7.1 产品入库需由制程检验合格（产品标示卡上的PASS章），经生产部门填写或打印的《半成品、成品入库单》并经车间主管在《半成品、成品入