五金产品验规范20130530.doc

H.K.WISDOM TECHNOLOGY LIMITED 东莞市慧思电子有限公司 作 业 指 导 书 标 题： 五金件来料检验规范 编 号： 拟 制： 审 核： 批 准： 实施日期： 年 月 日起 版 本：A0 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 抽样标准：依据MIL-STD-105EⅡ级一次抽样，致命缺陷（CR）AQL=0；重缺陷（MA）AQL=0.25；轻缺陷（MI）AQL=0.4。 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.11表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.12倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.13焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.14色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.15异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.16破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.17麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.18堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4..19阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.20露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.21鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.22飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.23剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.24光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.25手印：产品表面出现的手指印。 4.26硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.27软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.28毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。 5.1.2 目视距离：300-500mm。 5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。 5.1.4 目视时间：5～10S。 5.2 尺寸检验条件 5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规。 六．检验常用单位代码对照表 表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七．检验标准 7.1 说明 7.1.1 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。 7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA） 7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。 7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。 7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA） 7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。 7.3.2 BOM中有图纸编号的零件来料时必须按图纸严格测量尺寸，每个零件提供IQC来料检查报表， 7.4 试装检验（缺陷类别：MA） 7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。 7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。 7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表： 表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面