江阴某钢高炉技术操作规程.doc

　``380M3高炉技术操作规程 1原料的使用 1.1烧结矿 项 目 自熔性烧结矿 土烧结矿 高碱度烧结矿 酸球团矿 品位（扣CAO）57-50 ﹥50 ﹥50 ﹥60 波动 ≤±1.0 ≤ .0 ≤-1.0 ≤-1.0 氧化亚铁含量 ≤18 ≤25 ≤15 ≤ 4 硫含量 ≤0.08 ≤0.15 ≤0.06 ﹤0.05 碱度（倍）应满足高炉生铁品种不加或少加熔剂调节 波动应≤±0.10 入炉粒度＞5-30MM 入炉粉末＜5MM5% 1.1.2焦炭 灰分＜15% 挥发分＜2.8 硫分＜1.0 入炉粒度25-60MM 入炉粉末量＜5MM＜5% 1.1.3熔剂 石灰石 CAO≥52% AL2O3+SIO2≤5% 入炉粒度10-30MM 入炉粉末量＜5MM＜5% 金属附加物 含铁量 ﹥80% 块度 100-200MM 杂质不含其它杂物和易爆物 1.2各种入仓原料除应 符合规定的质量要求外，还应按种类、成分，粒级分仓贮存，严禁混用。 1.3高炉值班工长，应经常检查料仓所存原料的质量和数量，及时掌握入炉原燃料的理化分析情况及槽下装料计量的准确性和操作情况。 2配料与变料 2.1高炉 配料应 根据原料的种类，数量、成分来确定各种原料的入炉配比，保证冶炼符合规定的生铁品种质量，并保持高炉正常稳定的热制度及造渣制度，力求减少高炉变料次数。 2.2高炉 的开炉、停炉及长时间休风配料由分厂和车间研究决定；短期休风配料由车间和值班工长研究决定；日常变料由值班工长决定。 2.3改变入炉原燃料配比或冶炼生铁品种的配料由车间主任或分厂主管技术人员 决定。 2.4开炉、休风、复风及改变冶炼铁种的配料，应保持炉温逐渐变化，并消除不合格品。 2.5 用萤石洗炉时，应由车间决定，洗炉时均应附加一定量的焦碳，洗炉料不得长期使用。 2.6高炉值班工长有权临时采用1-3批不加石灰石的酸料洗炉或30批以内倒装发展边缘煤气洗炉，并 根据情况调整焦碳负荷。 3 炉料校正 3.1在操作条件变化或入炉原燃料的理化性能波动范围超过规定时，工长应及时改变配料，或进行炉料校正。 3.2当原燃料的理化性能有较大波动，估计这种波动可能延续4小时以上时，应立即调整配料，以保证高炉热制度的稳定。 3.3当矿品位波动大于±1%，应按TFE±1%影响焦比2%调整负荷。 3.4当矿SIO2量波动超过±1%，烧结矿碱度波动超过±0.15%；焦碳灰分波动超过±1%；石灰石CAO波动超过±0.15%时应适量增减石灰石批量，保持炉渣成分的稳定。 3.5当焦碳水分波动超过一定范围时，应按情况增减水分焦，并如实做记录。 3.6根据炉渣碱度的变化，及时调整石灰石用量，以保证生铁含硫合格，在调整熔剂时，应 相应调整焦炭负荷。 3.7当炉温正常生铁含硫升高时，若因碱度降低引起，则应增加溶剂用量。 3.8若因操作需要或热风炉故障被迫长时间采用低风温操作时，应减轻焦碳负荷。 3.9炉凉、空料线、崩料或坐料以后需加净（或空焦）时，值班工长可根据炉温，空料线的深度和时间长短等情况自行决定。 3.10金属附加物入炉量有很大增减时，应考虑调整焦碳负荷。 3.11布料器停转超过2小时，应减轻焦炭负荷。 4装料 4.1装入料车的炉料重量不得超过卷扬机的最大能力，体积不应超过料车的有效容积。 4.2正常操作时，应采用正、倒结合的装料顺序以保持边缘和中心煤气都有适当的发展，料批容积大时，可考虑用分装。 4.3按发展边沿煤气流由强到弱的顺序，常用的装料顺序压依次有同装、倒分装，半倒装、正分装、正同装等。 4.4用萤石等洗炉时，要将洗炉料布到 炉墙边缘；熔剂和金属附加物入炉时，应布到炉子中心。 4.5经常保证布料器的正常运转，当发生偏料和管道时，可调节布料角度，纠正炉料、偏行和压制管道。 4.6为保证布料均匀，达到煤气流合理，应 确定料批循环周期，并以不超过10批为宜，每批料采用2-4车制组合，若正，倒装的组成或循环周期需要改变时，应经高炉三班工长研究过由车间主任与三班工长研究后方可执行。 4.7要按规定的料线上料，工长不得任意改变料线高度，严禁装料过满，一批料的体积不允许超出大料斗有效容积，提高料线或改大矿批应防止装料过满。 4.9禁止长时间（如2小时）单尺上料。两探尺误差不应 大于0.3米，若高炉发生偏料时应按高料尺上料。 4.10禁止长时间空料作业，若发生空料线情况，应设法在短时间内赶上正常料线，同时应注意炉顶温度不得超过500℃。 4.11当需变动装料制度时，应尽量固定一个因素，变动量也