2012年度6S精益生产工作总结.ppt

2012年度6S精益生产工 作 总 结 目 录 一、精益生产目标 根据公司及中心精益生产模块推进项目规划要求，并结合我车间实际情况，成立了精益生产推进小组，小组成员定期召开专题会议，对阶段性推进工作进行分析、总结，对精益生产的内涵进行讨论，大家认识到：精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。因此，我车间将精益生产的目标确定为： 二、具体措施及进度 二、具体措施及进度 二、具体措施及进度 4月份，在顾问及厂相关人员的指导下，车间完成了常见浪费源的识别工作，重点有四软水、二污水及十九水站。同时完成了“循环水现状价值流图”及“软水、除盐水现状价值流图”。 二、具体措施及进度 在顾问及厂相关人员的指导下，车间根据浪费识别情况结合自身工作特点对浪费要因进行分析并制定了改善措施及改善方式。 二、具体措施及进度 编制了每个岗位的物料及工具的定制表。 三、取得的效果 在TPM模块的基础上扫除设备六源浪费。 实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养。 日常保养：清扫、润滑、点检。 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升了操作工的保养能力 三、取得的效果 设备改善：对设备缺陷造成的浪费进行整改。 三、取得的效果 三、取得的效果 四、存在的问题 1、有关整顿浪费的制度不够健全，降低了工人提出改进、创新的积极性。 2、生产计划不够细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各生产工序的节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划。 3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。 四、存在的问题 4、对生产、设备问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围。 5、精益生产的理念还只是停了在车间管理层级，班组一级还没有足够的认识。 五、 2013年推进建议 建议2013年推进内容遵循下面原则，并请中心加大培训力度。 * LOGO LOGO 五、2012年推进建议 一、精益生产目标 二、具体措施及进度 三、取得的效果 四、存在的问题 Step 1 Step 2 Step 3 成立推进小组 确定车间精益生产目标 制作了车间价值流程图 对浪费项收集 、整理、识别 查找浪费源的瓶颈、问题工序的识别与改善 防错设计 、现场布局 改善前： 3#保安过滤器排气门不严，漏水—浪费源。 改善后：更换3#保安过滤器排气门，消除浪费源。 温度计 压力表 现物上如有标志，即不必每次对照标准书，任谁都可以知道正常与否。 实际动能费用（万元） 9月 10月 11月 2221.3 2030.1 1903.8 说明 通过开展精益生产活动，9月、10月及11月实际动能费用呈逐月降低的趋势。 抓住重点 —— 重要的 、精华的； 平实简洁 —— 简，易，准； 注重内涵 —— 内容往往是最重要的； 明确职责 —— 管理规则； 容易遵守 —— 容易被员工接受和使用； 实施彻底 —— 务实而不是形式化； 不断完善 —— 没有十全十美的，持续改善。 *