液压系统使用和维护.ppt

液压系统的使用和维护 ;1.液压系统的性能（速度、力、运动、控制精度、动态响应等）必须满足主体设备工作要求。 2.设置的加热器和冷却器必须保证液压油箱内介质的温度在下列范围内： 伺服控制系统40℃－55℃； 传动系统：最高油温不超过60℃； 采用水乙二醇介质的系统最高温度不超过55℃ ; 3.液压系统污染度的控制等级： 压力大于20MPa的Moog型伺服和比例阀系统为NAS4~5级； 压力小于20MPa的Moog型伺服和比例阀系统为NAS6级; 动圈式伺服阀系统为NAS7级； 其它比例阀系统为NAS7~8级； 液压传动系统为NAS8~10级。 4.液压设备必须符合ISO4413《液压传动和控制系统通用技术标准》的各有关规定。 ;液压系统维护 ;1 油箱液位应在规定范围内 2 油温应在规定范围内 3 系统（或回路）压力压力稳定，并与要求的设定值相一致 4 噪声、振动无异常噪声和振动 5 行程开关和限位块紧固螺钉无松动，位置正确 6 全系统无漏油 7 执行机构的动作平稳，速度符合要求 8 各执行机构的动作循环按规定程序协调动作 9 系统的联锁功能按设计要求动作准确 ;1液压件安装螺栓、液压管路法兰连接螺栓、管接头定期紧固 ①10MPa 以上系统，每月一次 ②10MPa 以下系统， 三个月一次 2 蓄能器充气压力检查每三个月一次 3 蓄能器壳体的检验按压力容器管理的有关规定 4 滤油器及空气滤清器定期清洗或更换。按滤器的污染报警指示。一般系统：4 周~6 周，处于粉尘等恶劣环境下工作的系统：2 周左右 5 液压软管定期检查更换根据设备的工作环境（如温度、振动、冲击等）确定 ;1、工作频度高、工况比较恶劣的元件、实际运行中经常发生故障的元件，定期从设备上拆卸并上试验台进行性能测试。测试结果性能好的可作为备件使用；性能不好的必需进行检修。 ①根据工作频度及工况条件确定周期，一般应在6 个月~一年内检查一次 ②根据实际无故障运行时间确定检查周期。 ;2、MOOG 伺服阀：工作频度高、工况比较恶劣的元件、实际运行中经常发生故障的元件，定期从设备上拆卸并上试验台进行性能测试。测试结果性能好的可作为备件使用；性能不好的必需进行检修。 工作频度高的6 个月检查一次（如液压压下系统等）。 一般使用频度的一年检查一次 3 、MOOG 比例阀：一年检查一次 4、 动圈式伺服阀：一年检查一次 ; 检测项目：油泵噪音 检测周期：1天或每班 检测方法与内容：听检（或用声级计）。检查进入空气、滤芯（或滤网）堵塞、异常磨损等 ;检测项目：油泵壳体温度不超过90℃ 检修周期：3个月 检测方法与内容：手觉或电阻式温度计，检查内部有关零件的磨损、轴承烧坏等 ;检测项目：联轴器 检修周期：1个月 检测方法与内容：听音及千分表，检查异常磨损、同心度的变化、泵和马达地脚螺栓;检测项目：油马达噪音 检修周期：3个月 检测方法与内容：听音（或声级计）。检查油马达内部异常磨损 ;检测项目：执行机构运动速度 检修周期：6个月 检测方法与内容：查明各工作元件动作是否正常及由磨损引起的内泄漏程度 ;检测项目：压力表、温度计的指示误差 检修周期：1年 检测方法与内容：与标准仪表比较，并校正 ;检测项目：电磁阀及溢流阀的噪声 检修周期：5个月 检测方法与内容：听检或声级计，查其阀芯运动情况，有无堵塞损伤 ;检测项目：全部液压系统 检修周期：1年 检测方法与内容：各元件拆卸、清洗、维修，管道、油箱的冲洗 ;检测项目：油管（重点是胶管） 检修周期：3个月 检测方法与内容：观察软管的破损 ;检测项目：油箱中油面高度 检修周期：1周~1个月 检测方法与内容：油面指示器。检查油量是否够和有无渗漏 ;检测项目：电气系统的绝缘阻抗 检修周期：1年 检测方法与内容：检查其额定值是否低，需对电机、电磁阀、限位开关、压力继电器等逐项检查 ;液压油的污染与控制 ;液压油的污染与控制 ;危害： ????????????? 1.对油泵:尘埃颗粒使油泵润滑部分磨损加剧； ????????????? 2.对液压阀:油液污染到一定程压，就会引起颗粒磨损，使阀芯移动困准或卡住，阀口密封不严，从而失去阀的控制性能，产生故障； ????????????? 3.对油缸:灰尘颗粒在油缸内会加速密封的损坏，油缸内表面拉伤、内外泄漏增加，引起有关故障；;危害： 4.对滤油器:油液污染到一定程度，会使滤网堵塞，油泵吸油困难，回油不畅，产生气蚀、振动和噪声； 5.对油液本身:油液变质后，将不能保持其原有特性，降低有效使用时间。同时，造成粘度与防锈性能降低、油液乳化、消泡性降低和低温流动性变差。 ; 1、减少潜伏的污物：装配前所有元件和辅件必须认真清洗，加强油液的理化管理，油液进厂必须取样捡验 2. 液压试验台用油：会比主机系