精益生产成本改善实例.ppt

精益生产之 成本改善;昨天、今天和明天？;企业的运营目的; 提高售价 减少工资 压低原料价格 ;什么是精益生产; 顾客满意;精益生产的误区;精益生产-五个原则;什么是价值; 工作过程;动动脑~搭乘云霄飞车;反思-我们流程环节哪些不增值？;价 值 流;价值流绘制 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的过程，包括物流，信息流和过程流。;价值流（改善前）;价值流（改善后）;流动;原材料 在制品 成品;流动;流动;推动和拉动方式对比;大批量 掩盖问题 产生浪费 缺少沟通 大概/预估;;;精益生产之成本改善;人员，材料的浪费;精益生产之成本改善; 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多. 资材等待投入或产品在工艺流程中处于 停止状态、 资材或产品停滞在仓库的情况也是等待 浪费 ;加工本身的浪费 现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。 ;动作浪费 只靠手、脚、身体是 不能产生附加值 ;库存的浪费 利用库存回避工厂的 许多问题。 在这种意识下发生的。 ;库存——爱你在心口难开; 作业的MISS会带来不良 不良发生会成为公司外的Claim（投诉） 增加检查员可以减少Claim，但 Claim的减少并不意味着不良品减少了 要改善不良发生的原因 ; 生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的 原因。 如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的 能力在不必要的时候生产不必要的产品和不 必要的量。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场 发生的问题，所以叫做浪费之根。;与生产过剩有关的问题点;搬运浪费 为储存、堆积在临时仓库 而进行的搬运所导致 ;■ 3现原则;一切都从这里开始的 “三现主义” 到现场去 观察现物 了解现实;对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题;浪费的发现;计划(P);解决问题的步骤;CASE1.产出增加/投入不变:需求供应的情况 CASE2.产出一定/投入减小:需求供应的情况 CASE3.产出增加/投入减小:需求供应的情况;作业者效率结构图;设备效率结构图;资材效率结构图;??格产品;;; 作业改善报告书;;改善前的布置;优秀案例（5S);优秀案例（5S);优秀案例（5S);优秀案例（5S);优秀案例（5S);当你打开门时，烘干机立即停止 ;优秀案例（快速换模);1.抛弃保守的观念. 2.想一些可行的方法. 3.不要找借口,要否定不良现象. 4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行. 5.是错误的就立即改正. 6.首先进行不花销的改善. 7.穷则变，变则通. 8.不良原因要反复问5次“为什么?”. 9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”! 10.改善是无限的.;;与您一同创造