IE学堂02-5S和七大浪费(下)-Power汇总.pptx

IE学堂标准课程系列之;Ⅰ. 5S 活动;Ⅱ. 对浪费的认识;对浪费的认识;2) 浪费的类型; 制作动作方面的浪费 .; 发生类型方面的浪费;;纯附加价值 动作 ;;;;2.在制造现场中发生的浪费现象; 三不改善事例-(1);改善后;(特征) 自动线吸嘴铜套需定期点检，过程中磨损会造成该处定位偏斜. (现象) 使用卡尺定期测量吸嘴铜套状态. (问题) 需要长的测量时间,测量误差大,造成点检失效.;卖不 出去!;17;● 重视看得到的运转率. ● 以为停止Line是不好. ● 设备故障, 不良, 材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤.;② 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费. □ 等待材料投入作业. □ 产品在工艺流程中停滞下来. □ 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费. ③ 搬运的浪費 由于不合理的Layout, 过盈生产, 库存等而发生. □ 不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运 　　　　活性度变坏等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加. ④ 加工本身的浪费 所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为. □ 需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业. □ 考虑能不能减少或消除现在做的作业. ;Ⅱ.对浪费的认识;浪费;浪费;23;24;25;1. 发现浪费的重点 1) 3现原则 2) 5-Why 3) 3现和5Why的展开方法 2. 观察现场的方法 1) 可以看见的浪费 2) 看不见的浪费;1. 发现浪费的重点;;5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.;情景喜剧;3) 三现和5-Why展开事例; 改善结果;“ 浪费发现从意识改革开始 …… 没有思考变化不可能发现浪费. 不要拘泥于原有的思维方式、基准等 （生鸡蛋竖直放置、骑马的故事）;1) 看得见的浪费;在制造现场观察作业者工作 ...;当发生问题和异常时, 如果不是每个人发觉到的, 则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来.;1. 消除浪费思维 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 3) (改善)和(改恶) 4) 改善思维的展开方法 2. 消除浪费展开方法 ;1) 消除浪费是什么?;在消除浪费的活动当中, 思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心, 而不是以实行改善执行者为中心. 改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的, 而不是由改善执行者本身创造出来的成果. 所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考), 仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除, 以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理的思考为框架.;“持续不断地”创造和管理变化, 以使作业人员能够进行 “容易” “方便” “在安全的状态” “稳定” “持续”地进行制造活动. 如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足, 则会导致改恶的结果. 因此, 我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的 “一个改善循环”;;;;Ⅳ. 消除浪费的活动;浪费;　　在实行改善的现场人们说“所谓改善就是使作业变得容易,方便,安全”, 　　但是在进行改惡的现场人们想“改善就是让我们的作业更麻烦和困难”， 　　所以, 需要仔细观察和分析在制造物品的过程中潜在的各种浪费要素, 找出有关困难、费力、不方便、不安全、不稳定的真正原因，根据以下循环的思考, 提出有关的问题. “ 是否可以消除? “ 如果不能消除,能否减少? “ 如果消除和减少,会出现何种现象? “ 什么、有多少、怎样变好? “ ;;□ 消除浪费方法;3. 通过原因分析 ..... 通过对于妨碍制造能力的非运转损失, 能力运转损失, 编排损失, 执行损失仔细地观察, 研究活动找出问题,分析其真正的原因来改善在作业中不使用,却导致浪费的不平衡时间 4. 通过分析工艺物质流动 ..... 关于物质的搬运·供给 方法, 形态,时间安排等, 观察所发生的不合理要素.以分析由此而导致的作业者的非正规作业和散布,改善由于物流的不合理而导致时间浪费.;Question Answer