pr 品质管控管理程序.doc

1.0 目的 确保公司生产过程得到有效控制，保证公司进料、制程、成品出货流程的流畅。 2.0 范围 所有关于进料、制程、成品出货之品质管控均属之。 3.0 定义 3.1 AQL（Acceptable Quality Level）：抽样水准。 3.2 CR（Critical Defect）：严重缺点系指根据经验分析、判断，显示对使用、维修或依赖该产品之人员，发生危险或不安降低产品之使用性能，以致无法达成期望目标效用上，并无多大影响MIL-STD-105E LEVELⅡ,正常检验单次抽样计划进行,允收品质水准 CR=0 MA=0.65% MI=1.0 3.6 加严检验：依照MIL-STD-105E LEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准 CR=0 MA=0.65% MI=1.0 3.7 减量检验：依照MIL-STD-105E LEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准 CR=0 MA=0.65% MI=1.0 4.0 权责 4.1 品保部 ：负责进料、制程、成品出货的过程品质管控。 4.2 研发部 ：负责相关技术图面、样品的提供。 4.3 仓管单位：负责物料的出入库管理。 5.0 内容 5.1 进料检验 5.1.1 正常检验、加严检验、减量检验、免检转换 5.1.1.1 供应商送货以正常检验作为起点开始。 5.1.1.2 正常检验转换为加严检验：连续3批拒收（包括复检批）。 5.1.1.3 正常检验转换为减量检验：连续5批允收。 5.1.1.4 减量检验转换为免检：减量检验连续10批允收（包括产线允收，以下允收均泛指包括产线）。 5.1.1.5 加严检验转换为正常检验：连续3批允收。 5.1.1.6 减量检验、免检转换为正常检验：在减量检验及免检中发现有1批拒收即恢复到正常检验。 5.1.1.7 加严检验连续5批拒收，IQC可要求采购更换供应商。 5.1.2 执行进料检验 5.1.2.1 供应商送货将物料放置于“进料待检区”内，通知仓管单位收货。仓管单位在来料上贴“物料标签”并开立《进料验收单》通知IQC检验。 5.1.2.2 IQC接到《进料验收单》后，依据供应商之“出货报告”及SIP对物料进行检验。 5.1.2.3 检验合格之物料 5.1.2.3.1 IQC制作《进料检验记录》，并将此批来料的检验结果记录于《进料检验履历表》中。 5.1.2.3.2 在“物料标签”上贴“合格”标签并盖上“品保检验章”。 5.1.2.3.3 在《进料验收单》判定栏标注允收，将《进料验收单》退回仓管单位。 5.1.2.3.4 仓管单位依据《进料验收单》上允收数量办理入库手续。 5.1.2.4 检验不合格之物料 5.1.2.4.1 IQC制作《进料检验记录》，并将此批来料的检验结果记录于《进料检验履历表》中。 5.1.2.4.2 在物料标签上贴“不合格”标签并盖上“品保检验章”。 5.1.2.4.3 在《进料验收单》判定栏标注拒收，并注明拒收原因，将《进料验收单》退回仓管单位。 5.1.2.4.4 仓管单位接到《进料验收单》后，依据《不合格品管理程序》处理。 5.1.2.5 环境物质管控检验时机 进料检验环境物质管控已供应商之第三方环境物质检测报告作为验证依据，确认是否在1年有效期内，如发生重大环境管控物质异常时或物料可疑时，公司对来料进行送外部单位进行重新检验。 5.2 制程检验 5.2.1 首件检验 5.2.1.1 IPQC依据SIP、样品、图面制作首件样品。 5.2.1.1.1 首件检验时机：每日、每条线、每个机种的第一个产品。 5.2.1.1.2 首件数量：1 PCS。 5.2.1.2 首件样品合格，IPQC通知制造部开始生产；首件样品不合格，IPQC通知制造部对制程参数进行调整，或对零部件进行确认后，再次送首件检验，直至首件合格后开始生产。 5.2.1.3 IPQC将首件检验过程记录于《首末件检验记录》，并经单位主管审核，以备后续发生异常时追溯。 5.2.2 巡回检验 5.2.2.1 制造部开始生产后，IPQC依据SIP、样品、图面对产线进行巡检。 5.2.2.2 IPQC巡检合格之部件，在产品外箱的“制造流程卡”上贴“合格”标签并盖上“品保检验章”。制造部将检验合格之产品办理入库。 5.2.2.3 IPQC在巡检时发现有不良品产生，应马上通知产线带线主管对此检验时段与前一时段内生产之部件检验复检，如发现还是有不良品，继续往前追溯，直至没有不合格品出现为止。所检出之不合格品IPQC在产品外箱的“制造流程卡”上贴“不合格”标签并盖上“品保检验章”。所产生之不合格品依据《不合格品管理程序》处理。 5.2.2.4 IPQC将巡检过程记录于《制程检验记录》，每日下班后将当天产生的不合格品进行分类，制作《不良