qp物料控制管理程序.doc

物料控制管理程序 编 制: 文件类别: 程序文件 生效日期: 2003/8/15 审 查: 文 件 号: QP-75-05 持 有 人: 核 准: 版 次 1．2 管制状态: 目的 为保证物料得到及时供应及合理库存，及库存物料收发的规范化，制定本程序。 范围: 本程序适用于物料计划、请购及库存管理。 工作内容 物料计划与请购 物控部接到销售部门的[受订单]或[库存计划单]后，根据技术部提供的BOM清单，作出物料需求计划，物料需求计划需考虑物料采购周期、物料供应品质、生产损耗等实际状况，对净需求作出调节，以保证生产所需物料得到顺畅的供应。物控部对物料需求分析完成后开出[请购单]给采购部 收货 非收货人员及无工作联系者不得随意进入预收区。 收货人员根据厂商送货单核对物料之标识，清点总件数，进而核对型号规格及相应之物料编号，送货(交库)数量；核对无误后填写[进货单]，将厂商送货资料及[进货单]交采购部采购员填写[质检/入库单]。 采购员根据[质检/入库单]上标识数量在K3系统中将采购订单下推成收[料通知单]。 收货时如发现有异常情况(货损、件数不符等)收货人员应及时通知采购部。 收货人员在预收物料后，应在进货单上签字确认，并将第一联交给厂商。 物料的点数方法a.100％ 点数：对于有统一规格、标准包装且允许拆包的贵重物料可采  用此法；b.100％ 过磅点数：对于单个(件)物料重量较一致，在适当的衡器上可  以体现其差异的贵重物料可采用此法；c.抽样：对一般和低值易耗的物料按比例随机抽样（点数或测比重，称 重等），按差异之百分比折算物料数量，抽样水平掌握在5％—12％之 间；d.认定标称数：对部分无法采用 a、b、c方法点数的物料，原则上承认 其原包装标称数量，如编带物料。 移仓入库：检验合格物料移仓入库，检验拒收物料应通知采购部尽快退厂商。未经检验之物料严禁移仓入库。 紧急物料处理：收货人员应根据 [质检/入库单]上注明“紧急物料请速处理”，急件物料在检验结论尚未明确之前，如生产急用，需经收货员同意及品管部IQC加签同意后方可发出。 对于重检重收物料，应根据[质检/入库单]重新接收物料，流程视同原收货质检单。 入库 凡进入仓库的物料，必须是经检验通过的物料，且必须有正式记账凭证。入库的凭证是[质检/入库单]。物料入库后仓管员根据[质检/入库单]在K3系统中及时将[收料通知单]下推生产[外购入库单]，物料按编号分别上架或堆垛。 成品入库依入库单位（生管部或技术部样品组）填制的[产品入库单]以及品管部针对此批入库产品的检验合格报告，产品入库后在K3系统中应及时登账审核，同时按区域堆放。 委外加工物料管理 委外加工需领出物料时，采购部开具[领料单]，物控部根据请购量、BOM表对领料单的数量进行审核。有损耗之物料可配予合理的损耗量。委外加工的剩料及损坏料、尚有用处的边角料均需退回仓库，采购员填写[质检/入库单]办理退料手续，以达到发出多少，回来多少的数量平衡。 仓储与存货 所有库存物料均应附有“存货卡”并做好记录，相同物料应尽可能放置在同一位置，如一物多货位者，每一放置地点均应有物料标识表示该位置存货量。 物料储存时，应严格按物料之包装标记(标签)要求堆垛，没有包装或容器的物料或无标志的物料，仓库不能接收。 同一物料应按照其不同批次有区别地存放，以便于物料严格按先进先出原则交付。 发现库存中有不良品应及时报检，隔离存放，及时将不良品移入不合格区，并作相应的标识。 对于易损坏、变质的物料，在储存中应采取适当措施加以保护、保养，并定期翻仓重堆垛。 危险品物料应由专人管理，并做好明确标识，并严格执行有关安全规定，如有异常，仓库应及时反馈，防止超储。 物料盘存：仓库应定期或不定期地对库存实物进行盘存，发现有帐物不符的应及时查清原因，并及时办理盈亏申报，在[物料盘点表]中体现，报总经理审核，财务签字确认后，作账务调整。 配发料 配发料的依据是批准的[领料单]。仓库收到[领料单]后即表明配发料作业开始，借条不得作为配发料依据，无特别通知的无单据配发视为违法，应予追究。 物料配发作业过程包括： ａ. 出仓：按车间生产[领料单]配发物料与车间物料员交接，仓管员在“存货卡”上做出库记录，车间物料员再送至生产线各工位。 b.记账；　 一切配料均应经过复核无误后才能发出，物料的配发作业以单据签收为结束，故应单物两清。单据一经签收，仓库对该批物料原则上不负责任。 配发料发现异常情况，应通知有关部门处理。 超期物料未复检合格前不得配发出库。 发料前发现之短缺物料处理办法a.属于配发失误造成的短缺，应由仓库无条件地补足；b.属于原包装短缺，由IQC确认后，仓库和IQC人员对库存中该种物料