qppd b生产与服务提供管理程序.doc

AUTO SPRING 文件主题 文件编号 QP-PD-10 生产与服务提供 管理程序 文件版本 B0 文件页码 2 0F 10 1 目的 建立生产及服务过程之工作指引，使其有章可循。 范围 适用于本公司整个生产及服务过程 3 职责 3.1 计划统筹组：负责生产通知单的下达，进度排程、追踪及出货安排。 3.2生产部 3.2.1负责产品生产过程的控制，管理和执行纠正预防措施； 3.2.2负责生产人员上岗的培训，考核； 3.2.3落实并配合计划统筹组完成生产进度计划。 3.3品管部：负责生产过程产品质量的监视与测量，生产过程的监控。 3.4 PE组 3.4.1 负责生产过程机械维修，模具、夹具等工装的制作； 3.4.2 负责发外加工零件的检验与验收。 3.5业务部：负责产品交付及服务过程的控制。 3.6工程部 3.6.1 工程图纸/样板的审核； 3.6.2 负责工程的变更与确认； 3.6.3 负责客户图纸/样板转化为公司内部之作业指导书。 3.7物控组： 3.7.1负责所需物料的收发与追踪； 3.7.2负责产品的储存、防护与交付； 3.7.3负责发外加工过程的实施与监控。 3.8 IT部 ：负责维护资讯网络的正常运作。 4. 定义 无 AUTO SPRING 文件主题 文件编号 QP-PD-10 生产与服务提供 管理程序 文件版本 B0 文件页码 3 0F 10 作业程序 5.1生产准备 5.1.1 合同评审经判定为可接受后，计划统筹组制定“生产通知单”，“领料单”(一式两联，一联发给物控组，一联发给生产部 )，并和相关资料发至相关单位。 5.1.2 物控组接到计划统筹组发来的“领料单”后，查看材料状况，并将材料状况通知生产部，若材料不足。立即填写“请购单”，通知采购部请购，并追踪确认物料。 5.1.3 生产部生产前凭计划统筹组发来的“领料单”到物控组领材料。 5.1.4 每张生产单绕制完成后，将剩下的材料退还物控组，并填写“余料单”。 5.1.5 TS产品一定要制定生产计划，并保证生产计划按期达成；生产计划变更时，计划统筹组将相关信息通知相关部门，同时进行生产计划调整，必要时更改生产通知单。 5.1.6工程部/PE组根据生产计划制作控制计划书、作业指导书、工装以及设备、仪器能力分析等，控制计划应随影响产品制造过程、测量、物流供应资源或FMEA更改而重新变更和执行。 5.1.7人事行政部根据生产部的人员状况，进行招聘、人员的优化和安排培训。 5.1.8生产车间根据生产计划和工程部作业指导书，对人员进行增减和培训。 5.2转产管理： 5.2.1转产时（如工程变更、材料改变、作业流程更改时），必须实施生产准备之验证和确认，由品管部负责实施。 5.2.2对于新产品和更改过产品在进行批量生产时，生产部应组织进行生产要素的认可。 5.3 发外加工控制 5.3.1 本公司发外加工种类与实施程序 5.3.1.1订单发外加工：计划统筹组根据订单审核结果，将需发外加工的产品的“生产通知单”交由物控组发外，物控组下“订购单”给供方进行加工、生产。 5.3.1.2 工艺发外加工：某些特殊工艺，本公司不能加工需发外加工时，由物控组填写“发外加工单”部门主管审批后，将“发外加工单”及其加工 AUTO SPRING 文件主题 文件编号 QP-PD-10 生产与服务提供 管理程序 文件版本 B0 文件页码 4 0F10 要求发给供方。 5.3.1.3 零件发外加工：生产部填写“发外加工申请单”（可附图纸），由部门主管和总经理审批，审批后的“发外加工申请单”（可附图纸）交物控组，并填写“发外加工单”进行发外加工，申请单位对发外加工的零件进行最终的检验与验收。 5.3.2 供方在生产过程中产生之品质问题，由本公司品管部负责处理。 5.3.3 在生产过程必要时可派人员去供方处对产品质量进行监视和控制，依《过程质量管理程序》执行。 5.3.4 供方加工之产品均由物控组依照《产品防护管理办法》收货，由本公司OQC依《过程质量管理程序》做最终检验，合格后包装组依《产品防护管理办法》办理入仓，不合格产品依《不合格品管理程序》处理，必要时依《数据分析管理程序》分析处理。 5.3.5 物控组对发外加工产品实施跟催，确认，以配合出货安排。 5.4 制程管制 5.4.1 工艺参数的制定 需制定工艺的产品，则由相关技术人员编制试制工艺，经试制完成后，由试制人员在“弹簧加工工艺过程卡”上填写正式工艺参数，经检验员签