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6S推行实施教材 三和电子有限公司文管部编制 格 言 今天不努力工作 明天将努力找工作 6S活动的精髓 6S就是去做好我们本来就应该做好的事. 6S就是清除浪费的活动. 6S就是全员参加的活动. 6S最要的就是从行动开始. 6S就是从形势化 行动化 习 一、6S的起源 6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全(safety)两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化(shiukanka)服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。10s”都是从“5S”里衍生出来的。 二、6S的来历 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词。这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。 三、推行6S的目的 改善和提高企业形象。 整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心;同时由于口碑相 传，会成为其他公司的学习榜样。 促成效率的提高。 良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找,员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 改善零件在库周转率 整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至清除寻找,滞留时间,改善零件在库周转率。 减少直至消除故障，保障品质。 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检、不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维护设备的高效率，提高品质。 保障企业安全生产。 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，如果工作场所有条不乱，意外的发生也会减少，当然安全就会保障。 降低生产成本。 通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。 改善员工精神面貌，使组织活力化。 人人都变成有修养的员工，有遵严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，（可以实施合理化提案改善活动）增加组织的活力。 缩短作业周期，确保交货期。 由于实施了“一目了然、”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。 四、推行6S的作用 亏损为零------6S最佳的推销员。 ·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场。 ·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传， 忠实的顾客越来越多。 ·知名度很高，很多人慕名来参观。 ·大家争着来这家公司工作。 ·人们都以购买这家公司的产品为荣。 ·整理、整顿、清扫、清洁、修养、和安全维持良好， 并成为习惯以整洁为基础的工厂，有更大的发展空间。 不良为零----6S是品质零缺陷的护航者。 ·产品按标准要求生产。 ·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。 ·环境整洁有序，异常一眼就可以发现。 ·干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识。 ·机械设备正常使用保养，减少次品产生。 ·员工知道预防问题的发生而非仅是处理问题。 费为零----6S是节约能手。 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多。 ·避免库房、货架、天棚过剩。 ·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩。 ·避免购置不必要的机器、设备。 ·避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费。 ·消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加 价值动作。 ·避免出现多余的文具桌、椅等办公设备。 故障为零----6S是交货期的保证。 ·工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭 和保养，机械运动率高。 ·模具、工装工具管理良好，调试寻找时间减少。 ·设备产能，人员效率稳定，综合效率可把握性高。 ·每日进行使用点检，防患于未然。 切换产品时间为零----6S是高效率的前提。 ·模具、夹具、工具经过整顿、不需要过多的寻 找时间。 ·整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大 幅上升。 ·彻底的6S让初学者和新人一看就懂，快速上岗。 事故为零----6S是安全的软件设备。 ·整理、整顿后通道和休息场所等不会被占用。 ·物品放置、搬运方法和