塑料模具制造工艺期末复习思考题(答案版)1.0.doc

在哪些情况下可采用强制脱模？根据工件的结构，合理选择顶杆的位置和数量，保证工件脱模时不变形，即考虑脱模的工艺性和经济性。1％以内。非平衡式是指由主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全都对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充满的目的，就需要进行浇口平衡的计算，并将浇口开成不同的尺寸。采用这类分流道，在多型腔时可缩短流道的总长度，减少回头料的重量，但对于精度和性能要求较高的塑件不宜采用，因成型工艺不能很恰当很完善地得到控制。 常见的分流道的横截面形状如下图所示 1圆形断面分流道2正六边形分流道3梯形断面分流道4U形断面分流道5半圆形断面分流道6矩形断面分流道 常用浇口形式有哪些？点浇口采用何种结构的模具？潜伏式浇口采用何种结构的模具？何谓冲击型浇口？何谓流动比？（1）侧浇口（2）点浇口（3）潜伏式浇口（4）直接浇口 点浇口模具应设计成双分型面（三板式）模，以便拉断浇口和脱出流道凝料。潜伏式浇口模具仍然采用单分型面结构.冲击型浇口：即交口开设方位正对着型腔或粗大的型芯，塑料流冲击在型腔或型芯上，从而改变流向，降低流速，均匀地填充型腔。流动比：即熔体流程长度与厚度之比，流动比又称流程比。 为何无流道凝料的注塑模具不会产生浇注系统凝料？它是利用加热的办法或绝热的办法，使从注射机喷嘴起到型腔入口为止这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取产品，而不必取浇注系统凝料。 何谓分型面？选择分型面时的首要原则是什么？另外还应考虑哪些问题？能举例说明分开模具取出塑件（或浇注系统凝料）的面统称为分型面 分型面位置的选择原则 1分型面应选在塑件外形最大轮廓处（首要原则）。当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出。2有利于简化模具结构，避免、减少侧抽机构。3满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边。4确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性。5有利于保证塑件的相关精度。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外圆或内孔，为保证同轴度，应尽可能设置在同一半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品6有利于减少抽拔距离。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放在开合模方向，并尽量把侧向抽芯机构设置在动模一侧。7有利于排气。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合。8便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面。9对成型面积的影响。注射机一般都规定其相应模具所充许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此，为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件（型腔）在合模分型面上的投影面积， 凹模和凸模有哪些结构？在什么情况下，整体嵌入式凹模和型芯须考虑止转定位问题？如何实现止转定位？采用局部镶嵌式凹模的目的是什么？ 凹模是成型塑件外表面的部件，其结构可分为：1整体式2整体嵌入式凹模3局部镶嵌式4四壁拼合的组合式5底部大面积镶嵌组合式 如果凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体，则应考虑只赚定位。 局部镶嵌式凹模的目的1简化凹模加工，将复杂的凹模内形部的加工变成镶件的外形加工。降低了凹模整体的加工难度。2镶件用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件的局部凹模有较高精度，经久的耐磨性并可置换。3可节约优质塑料模具钢，尤其对于大型模具更是如此。4有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。 影响塑件尺寸精度（公差）的主要因素有哪些？影响大尺寸的塑件与小尺寸的塑件尺寸精度（公差）的主要因素分别是什么？1成型零件制造误差,成型零件制造误差直接影响着塑料制品的尺寸公差，成型零件的公差等级愈低，塑料制品的公差等级也愈低。实验表明，成型零件的制造公差约占塑料制品总公差的1/3左右，因而在确定成型零件的工作尺寸公差值时可取塑料制品公差的1/3。即δm＝Δ/3（ δm为成型零件的制造公差，Δ为塑料制品的公差），或根据有关手册确定（见表3-