塑胶类基础知识.ppt

注塑常见问题—料花 7.料花： 7.1现象：制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹 7.2改善： 7.2.1银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。 7.2.2塑胶含水分、挥发物、干燥不足 7.2.3模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状，随着塑料熔体的冷却固化而液化。 7.3判定：不可接收 注塑常见问题—杂色 8.杂色：其它黑点、混色、杂质点 8.1现象：存在于制件表面黑色或其它杂物点。 8.2改善： 8.2.1回收料加入比例不当，反复加热而分解。 8.2.2原料含杂物；材料降解；温度低，塑化不良。 8.2.3材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面杂色。润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化。 8.3判定：按外观标准或签样控制 注塑常见问题—色差 9.色差：或光泽不良 9.1现象：制件整体色差或表显无光泽 9.2改善： 9.2.1部分降解，塑化不均匀，回收料混合不均匀 9.2.2模具表面的抛光不良。 9.2.3模温太低或太高 9.2.4使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。 。 9.3判定：以签样为准 注塑常见问题—粘模、拖花（拉伤）、拖白 10.粘模、拖伤： 10.1现象：胶件部分扣位、柱位出模后拉伤变形、拉掉、拉伤 10.2改善： 10.2.1脱模斜度不够，修模 10.2.2顶针不足。 10.2.3筋多、倒扣。 10.2.4抛光不良 10.2.4调机压力太大，过充过保压。 10.3判定：不可接收 注塑常见问题—顶白、顶穿、盲孔、断针 11.顶白、顶穿或顶凸、多胶、孔浅： 11.1现象：顶针位顶凸、顶穿、顶白现象，顶针断磨损造成的多胶、盲孔 11.2改善： 11.2.1同心度不好，顶针长度不合理，过早顶出。 11.2.2修模、更换顶针、更换嵌件 11.3判定：不可接收 注塑常见问题—翘曲变形 12.变形： 12.1现象：制件出模后翘曲与扭曲的现象 12.2改善： 12.2.1肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形 12.2.2料温高，周期短，收缩大，从而变形大，增加保压冷却时间 12.2.3一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意 12.3判定：确定变形标准 注塑常见问题—强度不足（脆断） 13.强度不足（脆断） ： 13.1现象：制件注塑后明显易断裂、开裂现象 13.2改善： 13.2.1原料过干燥，模温过高或原料本身韧性差 13.2.2回收料太多或混有其它杂料材料不相容 13.2.3残余内应力太大 1.3.2.4浇口和流道系统设置不恰当或螺杆设计不恰当 1.3.2.5熔解痕强度不高或出模拉伤 13.3判定：不可接收 注塑常见问题—表面冷料斑、起皮(分层) 14.表面冷料斑、起皮(分层)： 14.1现象：制件表面冷胶斑、表面分层、起层 14.2改善： 14.2.1未熔化塑胶（水口）进入型腔，出现于产品表面 14.2.2塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒 14.2.3回收料太多，带入过多空气，使胶料混合不均匀 14.2.4模温太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造成剥离现象。 14.3判定：不可接收 注塑常见问题—尺寸偏差 15.尺寸偏差： 15.1现象：注塑件达不到技术图纸要求或装配难装缝大 15.2原因改善： 15.2.1塑件尺寸取决于： l???塑料型号，包括添加成分。 l???模具收缩指数。 l???成型条件 15.2.2塑料批量间或批量内收缩性过大;成型工艺条件波动; 模腔尺寸超差;制品壁厚相差悬殊;测量时和使用时的温度误差，有尺寸要求制件必需开动水 15.3判定：不可接收 注塑常见问题—表面裂纹(龟裂)、内应力开裂 16.表面裂纹(龟裂)、内应力开裂： 16.1现象：制件表面出模后有裂纹现象 16.2原因改善： 16.2.1过度充填。过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大， 脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。 16.2.2脱模不良；内应力过大；熔接线位置；浇口龟裂；收缩差异导致内应力太大。 16.3判定：不可接收 注塑常见问题—制件导电 17.制件导电： 17.1现象：胶件不绝缘，漏电 17.2原因改善： 17.2.1水口杂料、色母加入过多，按工艺要求比例加入。 17.2.2色母中含有碳黑 17.3判定：不可接收 八、外观标准—检验条件 检验条件： 1、 检验环境光源：40-100W白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm . 2、 被检物表面