IE数据处理与常用公式.ppt

步骤六：改善过程 3、实施节拍控制 实施强制节拍（在自动生产线上） 虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） 岗位之间“一个流”传递（作业台传递） 4、动作浪费改善 改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） 改善每个岗位的浪费动作（明显→细小） 浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡 使用最低级动作作业 步骤六：改善过程 两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 拿的动作中途变换的浪费 动作之间配合不好的浪费 不懂作业技巧的浪费 动作幅度太大的浪费 动作角度太大的浪费 伸背、踮脚动作的浪费 弯腰动作的浪费 步行的浪费 重复动作的浪费 常见的12种动作浪费： 步骤六：改善过程 5、平衡调整 A、与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性； B、调整后所有岗位的工作量都要约等于生产节拍； C、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位，确定作业范围。 遵守原则：按作业顺序，前紧后松 步骤六：改善过程 6、教育培训 教育培训在现场进行 先集中讲解，再逐一在现场指导 指导者先示范，让作业者观看，再由作业者演练，指导者进行确认是否合格 让作业者独立操作第二台产品，确认作业者在新的作业条件下的作业结果（确认5台作业） 要确保变更后作业也不会出错 步骤六：改善过程 从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍，直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡（也就是不断将产量提升至目标水平的过程） 7、制定爬陂计划（跟进问题改善） 步骤六：改善过程 8、异常分析及低减 方法： 停线重新定义，要把停线种类目视化； 停线准确及时记录，精确到分钟； 建立停线时间管理的制度并实施； 停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目改善； 转产方法改善。 目的：减少停线时间，提高效率。 步骤六：改善过程 9、 转产作业标准化 方法： 制作产前准备事项清单: 4M确认（人员、工装夹具、设备、物料、作业指导书等）； 明确准备提前期、放置区域； 建立岗位换线方法指导书； 建立作业内容切换、人员不变机制 上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位的管理。 目的：减少停线时间，提高效率。 步骤六：改善过程 10、效率改善看板管理 浪费问题点展示 改善事例展示 IE基础知识展示 生产线改善效果及改善跟进展示 生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展示 步骤六：改善过程 步骤七：效果评价 项目 改善前 改善后 改善幅度 生产方式 手推滚筒线 计划产量 XX台/8H 目标节拍 29S 作业者人数 直接 9 辅助 2 实测时间合计 157 生产线平衡率 62% 中间在库品 XXXX台 单位产品生产耗时 1200S 生产线长度/面积 长度 XX 面积 XX 步骤八：总结及标准化 1、标准文件内容 节拍管理一览表 物料配送方法标准 转产作业标准文件 新作业时间管理表 新生产布局图 计算效率评价指标(LB、小时产能) …. 2、利用其他时间，进行总结改善案例（初期最好用PPT文档方式总结，方便教育时使用） * IE数据处理与计算 公式整理汇集 曾茂青 2011、10、11 课题目录 识别问题 认识节拍及计算 作业效率的定义 流水线改善步骤 识别问题 不增值的活动 增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活动 什么是浪费？ 浪费类别： 第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费） 第一类 第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，定义不是指人员配置多余的浪费，而是 “仅仅利用了员工的体力，而将员工的智力拒之门外的浪费” 识别问题 勉强 浪费 不均 ＜勉强---Muri＞ 超出能力的限界，一直处在重负担的状态 ＜浪费---Muda＞ 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作 ＜不均---Mura＞ 在工作能力的限界上下来回波动 適量 0点 能力 当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！ 什么是3M 习惯让我们看不到3M 识别问题 五五识别法 what where when who how why 做这个？ 从必要性发问 在此处做？ 从空间、面积发问 要此时做？ 从时间柔性发问 由他做？ 从多能、防呆性发问 要这样做？ 从方法性发问 认识节拍及计算 什么是节拍(Cycle Time) 我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。 实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的时间。 认识节拍及计算 TT 实际生产节拍时间 Scrap 生产废品时间 Change