巨大顺序後补充生产系统(Demo).ppt

1987年，開始以TPS為學習對象，全面推動GPS活動，以工程內改善居多，持續降低內部成本庫存，十幾年來成效豐碩，但仍認為代表TPS的看板生產，只適用於汽車產業 1999年，GTM(台灣工廠)生產車種逐漸轉型，車種複雜度提昇，工量差異大，工程間庫存難控，停線損失高，原來以現場為主的工程內改善似乎解決不了問題 2000年，從裝配線出發，挑戰解決與塗裝、發料工程間的系統問題 2001年，完成裝配一線半成品及物料庫存低減示範線 2002年，完成全廠順序後補充系統，並開始以A-Team為範圍，協助協力廠商學習TPS精神，建立合適的生產系統 * * 改善活動主題 順序後補充生產系統架構 報告人：巨大機械 邵允呈 1 學習TPS的歷程 點改善 系統改善 2 部品 種類 引擎 5 變速機構 4 車體 10 等級 6 收音機 3 音響 2 冷暖氣 1 輪胎 2 顏色 10 其它…. 有400種組合 約70種選購 全體有十萬種以上的組合 少種 部品 種類 車架(含尺寸) 550 顏色(含type) 500 標紙 1200 齒盤 變速 煞車 座墊 輪胎 車手 其它…. 區分不同用途車型，各有7~8種等級，每等級有10~20種樣式。 年度SKU約6000種以上 多種、差異大 接單生產 汽車與自行車的本質差異 少量、多樣 少量、多樣 四年一變 年年更新 3 高速公路：(最佳傳統製造法) 捷運系統：(後補充生產) 空檔 塞車 各自開車，常塞車車禍，管理資源龐大，時間不易掌握，必須提早開車才能準時，即使準時亦非及時 循環車廂，移動速度由終點控制，整體連動，不會塞車空檔，管理資源最低，保證及時到達 4 交通改善的比喻 步驟一：建立明確“車站“ 生產流程重整 5 車架 管件備料 管件加工 附件氬焊車架焊接 T6 1 2 3 4 7 附件硬焊 T4 5 校正 6 磨修 8 步驟一：建立明確“車站“ 生產流程重整 6 車架 管件備料 管件加工 T4 T6 1 2 3 4 5 7 校正 6 附件焊接 車架焊接 磨修 8 步驟一：建立明確“車站“ 車架 管件備料 管件加工 附件焊接 車架焊接 T4校正 T6 1 2 3 4 5 6 塗裝 表面處理 塗裝 7 8 裝配 車架預組 裝配 9 10 順序店面後補充生產 ※流程滿足所有車種之生產需求，持續工程合併，使LT極小化 ※生產順序只給第一工程，進度及時差異管理 生產流程重整 7 步驟二：劃分清楚“軌道“ 8 車架 管件備料 管件加工 附件焊接 車架焊接 T4校正 T6 1 2 3 4 5 6 各工程設備 日程 日程 亂流 步驟二：劃分清楚“軌道“ 8 車架 管件備料 管件加工 附件焊接 車架焊接 T4校正 T6 1 2 3 4 5 6 日程 日程 日程 日程 日程 整流，流水式生產 ※搭配實際設備產能，決定最佳生產線數量，確保流水式生產 ※建立適當店面數量，一對一店面(整台份)供應，架構不停線機制 步驟二：劃分清楚“軌道“ 8 ※考量各工程瓶頸，小量化錯開生產，發揮整體生產系統之最高效率 ※依客戶訂單需求，每月決定各物流速度(T/T)，生產管理目視化 步驟三：決定“列車時刻表“ 9 (月份實際“列車時刻表“) 10 步驟四：“列車“實際動態顯示 11 塗裝順序 車架 裝配 塗裝 倉庫 備料 異常搶救 異常搶救 裝配順序 定量不定時後補充 定量不定時後補充 ※情報流系統重新架構，物流情報流分開，物流系統以後補充管制 ※及時有效同步回饋情報，消除無效動作，讓問題源顯在化 需求順序 *