七大浪费3.pptVIP

主要内容 1、5s基础知识 2、精益生产方式 3、七大浪费 5s是实行 精益生产的基础 七大浪费之六 * 品质不良的浪费 为了满足客户需求而对产品或服务进行返工 * 品质不良 的浪费 1、因作业不熟练造成的不良 2、因不良而返工所造成的浪费 3、因不良造成人、机、材料的浪费 4、品质不良造成各方面费用增加 * 产生的原因 1、作业标准欠缺 2、人员技能欠缺 3、品质控制点设定错误 4、工人品质意识差，自主管理能力差 5、设备、模夹具造成的不良 6、业务人员对客户的要求没有完全了解清楚或传达清楚 * 消除方法 1、自动化、标准作业 2、防误装置 3、品保制度的确立及运行 4、定期的设备、模治具保养 5、持续开展5s活动 七大浪费之七 * 加工 的浪费 过度加工 加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等 过多加工 是指在制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 * 表现形式 1、额外的加工工序。 2、加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。 3、没完没了的修饰。 4、频繁的分类、测试、检验。 5、设备折旧 * 消除方法 1、严格按照客户需求来加工 2、省略、替代、重组或合并一些加工程序 梅花集团 * Page * 拉动式生产 * 定义 Why？ 生产活动由客户的需求决定，在进行生产时，每一个工序都是由下一个工序的需求决定的，从而 不生产额外的产品，这样可以消除因生产过剩的多余库存。 没有需求的生产是没有意义的 拉动使生产有了方向 通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳的进行，避免浪费 按 需 生 产 * 均衡生产 * 定义 当生产流程中每个工序的工作均衡时，就可以保持生产节拍的一致，这时的生产效率是最高的，稳定生产制度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡，是精益生产改善的重要课题。 Why？ 生产均衡时效率最高 生产均衡时，说明过程的波动小，浪费少 标准化作业 * 定义 将每个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素发生改变 Why？ 通过作业标准实现标准化作业 标准化才能保持流动的稳定 标准化的效率最高，浪费最少 柔性生产 * 定义 与过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生产能力，以适应当前客户的多品种、小批量、需求苛刻的需求 Why？ 客户越来越挑剔 竞争对手的进步要求我们必须更进一步 同行业竞争已经从国内走向国际 * 浪费 七大浪费 * 何谓浪费 不增加任何价值的动作、方法、行为和计划 现场活动包括有附加值的活动和没有附加值的活动，对于没有附加值的动作我们要坚决缩短或消除 消除浪费 七大浪费之一 * 过量生产 生产多于所需 生产快于所需 * 表现形式 1、库存、在制品增加 2、影响计划弹性和生产系统的适应能力 3、资金回转率低 选择精益生产方式 * 产生的浪费 1、提前产生费用、占用资金 2、隐藏等待的浪费 3、会产生搬运堆积的浪费 4、会占用库存空间的浪费 * 消除方法 1、以顾客为中心的弹性生产系统 2、实行单件流生产线 3、看板管理 4、少人化作业方式 5、均衡化生产 6、推行精益生产 * 改善着眼点 1、明确生产数量 2、对整个生产流程连接处考虑 3、设备能力、运行方法要和生产线联系在一起 七大浪费之二 * 等待的浪费 两个关联的要素未能完全连续时所产生的空闲时间 * 表现形式 1、机器在运转，人在“闲视” 2、设备故障停机、材料不良的等待 3、生产人员安排不当 4、上下工序衔接不好造成等待 * 产生的原因 1、生产线布局不合理，物流混乱 2、设备配置保养不当 3、工序生产能力不平衡 4、辅助工具没有及时到位 5、品质不良 * 消除方法 1、采用均衡化生产 2、单件流生产 3、自动化及设备保养加强 4、加强辅料、辅助设备管理 七大浪费之三 * 过多搬运的浪费 不必要的移动或者把东西暂放在一边 * 表现形式 1、搬运距离远，小批量运输 2、出入库次数过多的搬运 3、半成品搬运 产生的原因 1、生产线配置不合理，不连续 2、没有均衡化生产 3、生产计划安排不当 * 消除方法 1、U型单元配置生产线 2、单件流生产方式 3、避免重新堆积，重新包装 不要乱流、不要粗流、不要停留 七大浪费之四 * 过多库存的浪费 * 表现形式 1、不良品存在库房内待返工 2、设备能力不足造成的安全库存 3、采购过多的物料放到库房 4、预测生产大于实际需求 库存造成的浪费 1、产生不必要的搬运、堆积 2、不能保证先进先出 3、维护保管费用增加 4、占用厂房 5、有物品贬值的风险 * 库存三不原则 1、不大批量生产 2、不批量搬运 3、不大批量采购 库存掩盖的问题 1、设备能力及人员需求的误判 2