万吨年双氧水装置φ4500φ5200×42000萃取塔萃取塔制造安装施工工艺已整理.docVIP

2.5万吨/年双氧水装置 φ4500/φ5200×42000萃取塔 制造安装施工工艺 目 录 1、萃取塔结构简述 1 2、主要技术要求 1 3、制造难点及应对技术措施 2 4、总体施工方案 3 5、制造安装工艺 3 5.1塔体分段预制（见图1） 3 5.2塔体φ4500段组对 8 5.3塔盘支承环安装 10 5.4 φ5200段（第四大段节）筒体安装 14 5.5塔体吊装 15 5.6支承梁安装 19 5.7塔体水压试验及基础沉降观测 20 5.8塔板安装 20 6、塔内酸洗钝化 22 7、人力资源计划 23 8、施工进度计划 23 9、施工机具及措施用料需用计划 24 10、安全生产 26 1、萃取塔结构简述 Φ4500/Φ5200×42000萃取塔为2.5万吨／年双氧水（折100％浓度）装置中的关键设备，能否生产出符合设计浓度（27.5％）的双氧水（H202）即决定于此塔。该萃取塔的工作压力为常压，工作介质为H2O、H2O2。该塔总高42m，由裙座、φ4.5m及φ5.2m不锈钢筒体组成，其材质为0Cr18Ni10Ti。塔内设置51层塔盘，每层塔盘由支承环、支承梁及塔板构成。该塔总重量105t，其直径、高度及生产能力目前尚属国内及亚洲地区双氧水生产装置中的同类塔之首。 2、主要技术要求 2.1塔体直线度允差为26mm，安装垂直度允差30mm。 2.2塔盘安装后整个面上的水平度允差为4.5mm；塔盘搭接间隙允差0.1mm，对接间隙允差0.2mm。 2.3塔盘支承环与塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上局部平面度均不得超过1mm，整个支承环上表面应在同一水平上，该平面的水平度允差为2.5mm。 2.4相邻两层支承环间距的允差不得超过±3mm，任意两层支承环间距的允差在20层内不得超过±10mm，20层之外不得超过±20mm； 2.5所有A、B类焊缝进行20%射线探伤，且不小于250mm，Ⅲ级为合格。 2.6塔内表面作酸洗钝化处理，所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。塔内壁及内件表面应打磨光滑、平整。 3、制造难点及应对技术措施 3.1双氧水特性简介 3.2由于双氧水极易分解，对其生产装置中的设备及管道的材质有特殊要求，该塔的塔体及内件材质和焊材均应符合设计要求。故在制造该塔的全过程中必须严格执行有关主材及焊材的控制程序。 3.3由于双氧水的渗透性非常强，故对生产设备及工艺管道的焊缝质量要求很高。为了保证焊缝质量，该塔的不锈钢板材及构件之间全部采用熔化极氩弧焊，并要求将内壁的所有焊缝打磨光滑。 3.4为了保证塔板的安装尺寸，塔体的直线度及椭圆度应严格控制在允许误差范围内。塔体分段制作时，每节筒体的上下两端面均应垂直于筒体轴线。筒体预制时，在各节筒体的两端设置胀圈，以控制筒体的椭圆度。塔体组对时采用激光准直仪测量塔体的实际轴线，以控制塔体的直线度。 3.5为了保证每一层塔盘安装后在φ4.5m范围内的水平度符合设计要求，51层支承环及支承梁上表面的水平度必须控制在2.5mm之内。为此，塔体（卧式组对）焊接完成后安装支承环时，51层支承环均应垂直于塔体轴线。支承环安装定位线的标定是支承环安装的头道关键工序，为了准确地划出51层支承环的安装定位线（基准线），采取“轴线投影校正法”。即在塔体的中心拉一根φ0.5mm钢丝作为塔体的轴线。在钢丝上挂吊线锤，旋转塔体，每间隔45°，利用线锤在塔内壁标出一根塔体轴线的投影线，以此8条平行线为基准分别校验与51层支承环的安装定位线的垂直度，以保证每圈定位线所在的平面均垂直于塔体的轴线。 当51层支承环安装焊接完成后，竖立塔体。以支承环为基准，利用同一块样板（靠模）安装各层支承梁，以保证51层支承梁的主梁及支梁的安装尺寸均符合设计值。 4、总体施工方案 该塔采取在现场分节预制，塔体卧式组对焊接成形，整体吊装就位的施工方案。施工程序如下： 5、制造安装工艺 5.1塔体分段预制（见图1） 如图1所示，先将塔体按板料的宽度分为28个小段节（不包括裙座），然后组对成4大段节。此项工作在距离安装现场约400m的预制场进行。 5.1.1段节预制 （1）根据板料尺寸，绘制排版图，按设计图确定人孔、管口、塔盘支承环的位置，并按有关标准调整其与纵环缝间的距离，将塔体纵环缝的位置作最终确定。壁厚16mm、12mm、10mm三种规格的筒节展开下料长度分别为14187mm、14175mm、14169mm（名义长度）。φ4500、φ5200段尚需根据下封头、变径段、上封头的口径，修正相关筒节的下料长度。 每一节筒体由两块等长板组成。下料划线设专人专尺，日温差较大时宜在上午10时之前量尺划线，以缩小温差对尺寸的影响。依照排版图标注的0°线，将每块板上的0°线在划线时标出，并由筒体内壁引至外壁，作为组对筒体时