拉伸试验目和原理.doc

拉伸试验的目的和原理 拉伸试验是材料力学性能试验中最常见、最重要的试验方法之一。 拉伸试验是在三个外界条件：温度、加载速度、应力状态都恒定的条件下进行的。温度条件指常温、低温、和高温。加载速度是在静载荷下进行的,应变速率一般为0.0001~0.01/s。应力状态为单向沿轴拉伸，即简单应力状态。它具有简单易行、试样便于制备等特点。通过拉伸试验可以得到材料的基本力学性能指标，如弹性模量、屈服强度、规定非比例延伸强度、抗拉强度、断后伸长率、断面收缩率、应变硬化指数和塑性应变比等。缺口拉伸试验可以衡量材料的脆性破坏倾向。高温拉伸试验可以了解材料在高温下的失效情况；而低温拉伸试验则不但可以测定材料在低温下的强度和塑性指标，而且还可以用于评定材料在低温下的脆性。 拉伸试验所得到的材料强度和塑性性能数据，对于设计和选材、新材料的研制、材料的采购和验收、产品的质量控制、设备的安全和评估，都有很重要的应用价值和参考价值，有些则直接以拉伸试验的结果为依据。例如：进行强度计算时，材料所受的应力应小于屈服强度，否则会因塑性变形而导致破坏。材料的强度越高，能承受的外力就越大，所用的材料也越少。又如：断后伸长率和断面收缩率大的材料，轧制和锻造的可塑性也越大，反之，可塑必就越小。此外，拉伸试验指标还和其他的力学性能指标建立了经验关系。如：热轧软钢的抗拉强度与布氏硬度之间有Rm =1/3HB等。 我国2002年颁布了国家标准GB/T228——2002《金属材料室温拉伸试验方法》。按照金属力学性能试验方法标准体系逐步与国际接轨的方针，该标准等效采用了ISO6892：1998《金属材料室温拉伸试验》。将原GB/T228——1987《金属拉抻试验方法》、GB/T6397——1986《金属拉伸试验试样》和GB/T3076——1982《金属薄板（带）拉伸试验方法》合并，不但技术内容、要求和规定采用国际标准，而且相关术语、性能名称、符号也采用国际标准。 拉伸试验原理 物体因外力作用产生变形,其内部各部分之间因相对位置的变化而引起的相互作用称为内力.众所周知,即使不受外力,物体各质点间也存在相互作用力.我们所称的内力,是在外力作用下,上述各作用力的变化量,随着该变化量的逐渐加大,物体内部发生一系列的物理变化,当到达某一极限时,物体就会被破坏,该极限与物体的强度有直接关系. 将物体简化为杆件.杆件受到外力F作用,在其任意横截面上均产生内力F.一般,截面上的内力并不是均匀分布的,因此,用单位横截面上的内力,即应力来表示材料抗破坏与变形的能力.由于横截面积So随着构件不断被拉伸而逐渐减小,故而一般用初始截面积SO来计算应力σ,该σ称为工程应力: σ＝ 在材料性能测试中，除了要测出应力，经常还要了解材料经拉伸后的变形程度。设杆件的初始长度为,则工程应变ε为： ε= 拉伸试样横截面为So，试验力F，试样平行段的伸长为 拉伸试样横截面为So，试验力F，试样平行段的伸长为ΔL，把试样拉伸直至拉断，以测定其力学性能。 作F?aΔL曲线，变形表现为四个阶段： 图2－1 试样受力图 第一阶段为弹性阶段（ob段）。 第二阶段为屈服阶段(hd段)：试验力基本不变，试样屈服于外力产生较大塑性变形。 第三阶段为强化阶段(de段)：要使试样继续变形，必须增加试验力。 第四阶段为局部塑性变形阶段(ek段)：即试样局部发生颈缩现象.直至试样断裂。 ε和σ是拉伸试验中两个最基本的参数，它们相互之间有一定的联系。 对于不同材料的试样，由于其化学成分及组织的不同，在拉伸过程中会体现出不同的物理现象及力学性质，但从外表看来，一般分为以下几个基本过程。以金属试样为例，将试样装夹在材料试验机上，按照有关标准规定选择合适的速率，均匀地对试样施加作用力F，可以观察试样由开始到破坏（一般是断裂）的几个阶段。 试样初始受力，宏观上逐渐被均匀拉长，然后在某一点横截面渐渐变细（缩颈），直至在该处断裂。塑性较好的材料一般有明显的缩颈现象。但也有例外，如奥氏体钢、铝青铜等塑性金属材料不发生缩颈，这类材料通常有圈套的加工硬化能力。而对于较脆弱的材料，一般由伸长到最终断裂前，通常无明显缩颈现象发生。 拉伸过程中，材料试验机上的自动记录装置也可自动绘出拉伸曲线图，该图以力F/N作为纵坐标，试样的伸长量/mm为横坐标，即F-曲线，习惯上称为拉伸图。现在以20低碳钢为例，具体说明拉伸过程中的几个阶段。 第一阶段为弹性阶段（ob段）。试样变形为弹性变形，一旦取消外力，试样完全恢复原状，不会产生残余伸长，b点对应的外力F。为试样产生弹性变形的极限外力，超过b点，便会产生塑性变形。在该阶段的一定范围内（oa段），试样伸长与载荷之间符合虎克定律，即成正比关系，称为比例变形阶段，a点对应的外力Fp分为产生比例变形的极限外力，一旦