用于注射台阶端盖的成型模具设计课程设计说明.docVIP

课程设计报告书 题目：用于注射台阶端盖的成型模具设计 目录 一、选题背景 4 二、方案论证 4 2.1 设计说明 4 2.2 设计任务 5 2.3 设计流程 5 三、过程论述 5 3.1 塑件分析 5 3.2拟定模具的结构形式和初选注射机 6 3.3 浇注系统设计 10 3.4 成型零件的结构设计及计算 14 3.5 模架的确定和标准件的选用 19 3.6 脱模推出机构的设计 22 3.7 冷却系统的设计 24 3.8 合模导向机构的设计 25 四、结果分析 25 五、课程设计总结 27 参考文献 28 用于注射台阶端盖的成型模具设计 一、选题背景二、方案论证(设计理念)台阶端盖 图1 台阶端盖 技术要求： 1．塑料不允许有变形、裂纹； 2．脱模斜度 30′~1°； 3．未注圆角 R2~R3； 4．壁厚处处相等； 5．未注尺寸公差按所有塑料的高精度级查取。 1张 (A0或 A1) ，成型零件工作图： 4~5张 (凸模、凹模、型芯等 )，采用CAD软件绘图， 1张手工绘图，设计说明书一份。 2.3设计流程如图1所示。 图2设计流程图 三、过程论述/℃ 分解温度T/℃ 成型收缩率 成型温度/℃ 密度ρ/ g·cm-3 176 350 1.0-2.5% 160-220℃ 0.91 3.1.2成型特性： 1)成型收缩率：1.0-2.5% 成型温度：160-220； 2)结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解； 3)流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形； 4)冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形； 5)塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。 项目 PP 注塑机类型 螺杆式 螺杆转速/（r/min） 30~60 喷嘴形式 直通式 喷嘴温度/℃ 170~190 料筒前段温度/℃ 180~200 料筒中段温度/℃ 200~220 料筒后段温度/℃ 160~170 模具温度/℃ 40~80 注射压力/MPa 70~120 保压力/MPa 50~60 充模时间/s 0~5 保压时间/s 20~60 冷却时间/s 15~50 成型周期/s 40~120 3.1.4塑料制件分析。 应用proE作出三维图，并求得相关参数。 图3 制件三维图 图4 制件参数 3.2拟定模具的结构形式和初选注射机 3.2.1 分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： (1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 (2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 (3) 保证塑件的精度要求。 (4) 满足塑件的外观质量要求。 (5) 便于模具加工制造。 (6) 对成型面积的影响。 (7) 对排气效果的影响。 根据结构要求以及设计原则，制品分型面设计如图5所示。 图5 制品分型面示意图 3.2.2 型腔数量和排位方式的确定 ⑴型腔数量的确定 由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步确定为一模两腔的结构形式。 ⑵型腔排列形式的确定 采用平衡对称分布，如图6所示。 图6 型腔排列示意图 ⑶模具结构形式的初步确定 本模具设计为一模两腔，推出机构初选推杆推出方式，因本塑件较大，在每个塑件上作用四根推杆，确保制品在推出过程中不变形不损坏。浇注系统设计时，流道采用平衡式，浇口的位置选在分流道延长线上，直接与型腔相连，这样便于塑料流动。动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。综上分析可确定采用单分型面注射模。 3.2.3 注射量型号的确定 ⑴注射量的确定 塑件体积： 塑件质量： ρ=0.91×59.93=54.54g ⑵浇注系统凝料体积的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2倍-1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积