生产绩效提升10大法宝.ppt

生产绩效提升十大法宝 生产运营策略主题的演变过程 生产营运中影响生产效率的因素 1.销售部门漏下单 2.客户急单，须协助完成的订单 3.订单没有完整结单动作 4.订单审查没有标准程序，数据不全先接了再说 5.销售与生管计划不同步 6.只有订单总表没有周计划 7.只有订单的交货日没有设定的开始生产日期 8.紧急订单或临时订单太多，生产计划变更频繁 9.生产进度控制不好，不能与计划同步 生产营运中影响生产效率的因素 10.机器、模具故障维修时间太长 11.生产过程品质不稳定，频繁出现返工或维修 12.实际生产力未达到预定标准能力 13.生产部门没有进行完善的产能分析 14.未设定各工序间标准手持量 15.车间领料时间过长，一次领一张订单量 16.采购物料时常延时 17.采购原料品质经常不良 18.采购物料计划与生产计划不能协调同步进行 19.产品技术变更频繁 解决方案 健全的生产营运体系具备的基本功，确保效率 “知彼知己”，目标明确，提升效率 让计划做到充分论证，降低计划性损失提升效率 运用合理的采购机制。确保双方共存共荣意识，以提升生产效率 解决方案 物料领取、生产进度控制如何展现“快”和“新”，避免等待浪费提升效率 运用合理生产绩效，以激励士气提升效率 效益与效率 效益----方向正确！ 能够得到想要的结果。 效率----方法正确！ 能够用最少的投入得到最高的产出！ 方向错误，方法再好终究徒劳无功！ 方向正确，方法错误一样血本无归！ 绩效提升法宝一：先知 根之不固，何以抽枝发芽，开花结果； 如何发现瓶颈 在一般的传统生产的企业里，要发掘或确认哪里是瓶颈可能不是很容易； 因为现场在生产的产品到处堆放、每个组每个人看起来都在埋头苦干，加上工艺、动作没有标准化，所以很难发现。 方法:查看哪一个组哪一个工序或流程前面堆积这最多等待加工的产品或工作等等 如果看不出，就要先做6S、生产流程优化或导入IE手法逐序测试动作时间或订单生产时间，再分析各组或工序的浪费等等 关键：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化才会好管理！ 6S之间的关系 绩效提升法宝二：求己 浪费的种类 制造现场所谓的浪费，称之为【降低生产效率的各种要素】，这些如果不十分注意的话，各个地方都会逐渐产生浪费。 1.等待浪费 （物料、设备不良） 2.搬运浪费（现场与仓库合理化） 3.不良浪费（原料、生产过程质量的控制） 4.动作浪费（现场合理化） 5.加工本身的浪费（产品结构等研发不合理） 6.库存的浪费（库存管理） 7.过多生产浪费（生产现场管理） 等待浪费 工作量少的时候，以及前后工程不均的时候，或者机器停止作业时，作业者什么也不做，只是在等待的状态。 常见等待现象： 1.物料供应或前工序能力不足 2.设备故障 3.质量问题 4.型号切换 造成等待的常见原因 1.各组能力不平衡 2.计划不合理 3.设备维护不到位 4.物料供应不及时 搬运浪费（移动费时费力） 所谓搬运浪费，是指由于临时放置以及转换堆积，或者由于必要的搬运距离所产生的浪费。 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都会造成浪费。 空间、时间、人力和工具浪费 不良浪费 由于不良，不仅使加工时间全部浪费，而且阻碍了生产。最严重的问题是，在工程内没有发现不良，导致流到市场或客户。 不良还造成额外的成本 常见的浪费现象： 1.材料损失 2.设备折旧 3.人工损失 4.能源损耗 5.信誉损失 6.订单损失 动作浪费 多余动作增加强度降低效率 常见的浪费动作： 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作幅度过大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换动作 9.未掌握作业技巧 10.重复不必要的动作 加工浪费 在被认为理所应当的作业中，存在着浪费的作业。是指在工程进行过程和在加工品精度等各方面进行没有任何贡献的不必要加工。（过分强调精度的成品加工，过分仔细的检查） 常见的加工浪费： 1.加工余量 2.过高的精度 3.不必要的加工 过剩加工造成的浪费 1.设备折旧 2.人工损失 3.材料损失 4.能源损耗 库存浪费 库存的危害 1.额外的搬运储存成本 2.造成空间浪费 3.资金占用 4.物料价值衰减 5.造成呆料废料 6.造成先进先出作业困难 7.掩盖问题，造成假象 过多生产浪费 制造过多/过