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工艺润滑对冷轧板表面质量的影响 张国强 孙 满 鞍钢新轧冷轧厂 摘 要 本文着重鞍钥冷轧酸轧联合机组乳化液对带钢表面质a的影响，如何判断及应采取的措施. 关健侧 乳化液 冷轧板 清洁度 丫 1 弓I言 随着 业〔的发展和产品竞争的加剧，生产厂商更加重视冷轧带钢表面质量，表面清洁度已成冷轧带钢 的一项关键指标. 2 表面污染物的产生及过程处理 板面残留物主要在冷轧轧制过程中。轧辊与带钢在高温、高压的轧制变形前滑区，形成滑动摩擦，产 生大量小于Iitm的铁粉微粒，这些铁粉微粒同时存在磨粒磨损，又增加表面吸附面积，吸附更多的轧制 油及其它碳氢化合物，存留在带钢表面，轧后带钢表面清洁度以胶带反射率来检测. 清洗机组工序可清除带钢表面残留物。连续退火可使带钢表面残留物经历物理及化学作用下得以清 除。全氢罩式炉退火可大量降低表面残留物，但由于钢卷板面卷紧部位有浓乳化液的存在，产生部分乳化 液斑迹，影响带钢表面质量。由于轧后工序使用罩式退火炉，无其它清洗工序，因此在轧制工序减少表面 残留物，是冷轧板表面质量的重要环节。 3酸轧机组现状及存在问题 轧机工序带钢清洁度主要是轧制油的选择，乳化液的净化，各机 架轧制力设定，乳化液冷却和润滑遏的给定参数，末架的清洗，工作辊材质及粗糙度，原料的表面等控制， 其中乳化液占有主要作用。 3.1酸轧机组共5机架轧机，第一架为6辊轧机，后4架为4辊轧机。每架供乳量为60001/min，压力 lobar，流量、压力可调。 3.2乳化液系统前4架为A系统，末架为L系统。A系统供乳箱为2X180m，返回箱为2X50m,L供乳 箱90m，返回箱22m。配有磁过滤、撤油器、反冲洗过滤器、搅拌器、冷却器及加热器等。墓油和脱盐水 箱各一个，计量加油加水各一套，另有一套直喷系统和一套浓度自动测量、自动补油装置。乳化液系统属 功能较为完善的系统. 3.3存在问题 问题一:现使用乳化液明显润滑不足，为改善润滑状况使用乳化液浓度过高，使轧制后带钢表面铁粉 微粒吸附更多更浓的轧制油. 问题二:酸洗后的带钢板面由于粗糙度大，到轧机有时残留物多。轧辊虽有镀铬辊，但粗糙度相对大， 工作辊毛化不理想。 问题二:轧机漏油较多，虽然经治漏成效显著，但由于设备原因，出现不稳定漏油，乳化液中杂油很 难分离。降低杂油含量就要增加轧制油消耗。 问题四:机架间距离近，6辊轧机在第一架，后4架为4辊轧机，轧后板形控制相对差，容易在边浪 部位带乳化液，轧机出口防溅板位置不准，I--作辊直径大，产生轧制前滑区滑动位置多，产生轧制铁粉多， 要求乳化液润滑性高。 问题五:轧后板温度低，不利于板面残油挥发，末架浓度高，无法使用清洗剂轧制液。 问题六:乳化液没有备用箱，更换乳液时间长，不能做到彻底清洗，清洗轧机后杂物很大一部分存在 机架下，生产后又冲回乳液箱，造成清洗轧机后乳化液指标超。 242 4 影响带钢表面清洁度因素及采取措施 由于上述问题存在，已采取很多措施，轧后清洁度已有很大的提高，很多影响清洁度的因素得到解 决，利用全氢退火炉增加吹氢量，也可以减少表面残留物。 4.1润滑的影响 酸洗后的板面粗糙度很大，在轧制高温变形区内和硬度高于板面的辊缝中，板面上的粗糙度尖峰被滑 动磨损，由于润滑不足，产生大量铁粉微粒，轧到钢板上，并带来后续机架磨损，造成板面上有大量的铁 粉和残油。检查各架出口钢板上铁粉和残油量，充分证明是润滑不足造成。 4.1.1润滑点应确定轧制普板时，各架出口钢板上残铁量、残油量达标，同时乳化液浓度降到2.5%，轧 制产生铁粉量少，而不是乳化液系统处理铁粉能力强，才是根据现有设备选用的轧制油参数。 4.1.2选择乳化液应重点结合使用设备从选择高皂化值转变为使用时保皂化值。选择轧制液时充分考虑 抗极压性能，只有抗极压性能适合设备条件，才能保证润滑性能，才能在使用中降低轧制液浓度，减少消 耗，轧后板面残铁、残油量达标。 4.1.3颗粒度的影响。乳化液中颗粒度过大，乳化液不稳定，油易析出，颗粒度过小，乳化液过稳定， 油膜不易形成。新配制的乳化液颗粒度较大，需经几个班的连续运行才能获得理想的颗粒度分布。每次加 油量大，乳化液颗粒度同样会增大，一次加油量大同样会使轧出钢板残油量大，板面发黑。可使用高浓度 直喷系统加油，或多次定时小流量加油保证润滑。并