除氧器简介.ppt

热力除氧原理 单体式除氧器的工作原理.doc 内置式除氧器的优点 (1) 负荷适应性好。这种除氧器变化范围在10 %～110 %时,均能保持高效除氧,出口含氧量降至5μg/kg 以下。由于凝结水流经喷嘴,出水处雾化效果很好,与水下加热蒸汽经逆向交换后,去除了大部分游离氧,再进一步作水下再热交换,除去了残剩游离氧,达到了出水品质要求。 (2)可靠性高。由于在此类除氧器中去除了为数众多的小流量喷嘴和繁复的淋水盘箱,使结构大大简化,加热蒸汽经数支喷管从水下进入,使除氧器整体工作温度下降,金属抗热疲劳寿命大大提高,提高了除氧器的可靠性,使得可用率相应提高。除氧能力可以达到6000t/ h ,十分适用于大容量火电机组。 (3) 排汽损失低。在排除非凝结气体时,伴随排出了一部分蒸汽,传统的喷雾淋水盘式除氧器至少要损失600kg/h 蒸汽,而这种除氧器600t/h喷嘴其标准蒸汽消耗量仅为70kg/ h ,因此每年至少可节约蒸汽费用几十万元。 (4) 单壳设计。将除氧器和水箱合二为一,在大型机组中大大简化了系统,使电站除氧间高度降低了3m～4m ,节省了基建费用,同时节省了保温、平台、管道、给水再循环泵的费用。由于除氧头的取消,抗震性得到了提高,避免了水箱支撑除氧器处的应力裂纹。 (5) 壳体材料采用碳钢。传统的除氧器按用户要求,有的壳体选用了不锈钢+碳钢的复合材料。而在该种除氧器中仅用碳钢就能满足要求。 (6) 维护方便。单一容器的单体式喷雾式除氧器,结构简单,在300MW 及以上机组仅配一只或两只喷嘴,相对于传统除氧器和水箱而言,安装维护就方便得多,同时备件费用也降低。 1000WM超超临界火电机组 汽轮机辅机-除氧器简介 一体化除氧器　 ◆　传统除氧器的型式及问题 ◆　内置式除氧器的特点 ◆　内置式除氧器的工作原理 ◆　内置式除氧器的性能 ◆ 内置式除氧器的设计参数 ◆ 内置式除氧器的优点 ◆　热力除氧原理 1　传统除氧器的型式及问题 　　当前我国电厂中应用的传统除氧器都是由除氧头和给水箱两部分组成，除氧 头负责对进水进行加热除氧，给水箱的功能是储存除过氧的水，供锅炉使用。传统除氧器根据除氧头与给水箱的相对轴线和连接方式有三种型式 ：立式单封头除氧器、立式双封头除氧器和卧式双封头除氧器。 　　 立式单封头除氧器 立式双封头除氧器 卧式双封头除氧器 　　 ⑴ 立式单封头除氧器在我国电厂中使用时间较长，数量也较多。为满足除氧头排水和除氧头与给水箱之间压力平衡要求，这种除氧器需在给水箱上开设直径较大的孔，其孔径一般为Φ1600 ～Φ2400mm，达到给水箱直径的0.4 ～0.8倍，大大超过GB150－1998《钢制压力容器》和 ASME《锅炉及压力容器规范》中规定的最大允许开孔直径（0.33Do）。 　　大直径开孔和除氧头的集中荷载使得除氧头和给水箱连接处产生很高的局部应力和变形，试验测量表明该处的应力集中系数达到3.5～4.5，热态应力已超过材料屈服极限。该处冷热态变形量随着内压升高而逐渐减少。冷热态变形会产生低周应力交变，由于该处应力大从而形成低周性疲劳。对滑压参数运行的除氧器来说，这种低周性疲劳容易使壳体产生裂纹。 　　大直径开孔不仅使除氧头和给水箱连接处产生较大应力和变形，而且也使给水箱底部120°范围内、加强圈连接处和给水箱鞍座边角处出现高应力区，使得这些部位，尤其是焊缝区域极易产生裂纹。从而给除氧器的安全运行带来隐患。　　 　　⑵ 为了避免在给水箱上大直径开孔，有的制造厂推出了立式双封头除氧器，通过4～5根管道将除氧头和给水箱连接起来，以多个小孔来代替一个大孔。但是由于受到除氧头直径的限制，小孔间距小于2倍开孔直径，同样严重削弱了给水箱的强度和刚度。应力测试表明，在给水箱表面的应力仍然超过了材料的屈服应力。　　 　　⑶ 从80年代起，我国学习引进机组技术，在大机组中逐步采用卧式除氧器。这种结构型式使给水箱上开孔直径减小到Φ600～Φ800mm，且开孔间距不受除氧头直径限制，降低了开孔处的变形量和局部应力，但是卧式除氧器的除氧头荷载仍然是通过两个支座作为集中荷载作用在给水箱跨中比较 薄弱的截面上，使得这些截面底部120°范围内，与立式除氧器给水箱底部一样，产生高应力区引起裂纹。此外，卧式除氧器的喷雾和淋水距离受到除氧头直径的限制，其传热面积和传质时间比立式除氧器小，不能大幅度提高加热温升，据国外资料介绍，卧式除氧器加热温升一般为30～40℃，在停役1～2台低压加热器情况下，出水含氧量就不合格。 2　内置式除氧器的特点 　　近年来荷兰STORK公司研制出一种内置式除氧器(又称无头式除氧器)，这种除氧器的特点是将除氧头和给水箱合并成一个容器，在该容器中对进水同时完成除氧和储水两个