富氧炼铅技术的发展及应用.ppt

氧气底吹熔炼—底吹电热熔融还原 工艺连接示意图 有价金属回收率高 能耗低 原料适应性强 环保好 环保好 熔炼炉采用微负压操作，无烟气外逸； 系统所产的铅烟尘均连续密封输送返回熔炼配料，无铅尘弥散； 熔炼炉放出口和热物料输送溜槽均采用有组织通风，有效防止铅蒸汽逸散。 工厂SO2和烟尘等主要污染物的排放分别减少85%和98%，氧气底吹炉各主要操作岗位环境未检出SO2，Pb含量为0.02mg/m3。 1 原料适应性强 氧气底吹熔炼炉可处理各种品位的硫化矿，并可搭配处理废铅蓄电 池中的铅膏、锌冶炼厂产出的浸出渣、铅氧化矿等二次铅原料和贵金属物料； 实际生产中入炉原料Pb的品位波动在30～75%均能正常作业，最低入炉物料含铅品位记录为28%； 2 能耗低 入炉原料不需要干燥和磨矿，备料系统简单； 采用低熔点渣型，低温氧化熔炼，熔炼过程无需补热，实现全自热熔炼，也有人称之为无碳熔炼； 炉内氧气以铅为载体，氧势低，Fe3O4含量低，氧气单耗低； 还原炉采用电热升温，热效率高，还原剂和燃料消耗量小，烟气量少，烟 尘率低，直收率高。 3 有价金属回收率高 分别在熔炼，还原炉中两次产出粗铅，对贵金属两次捕集，从而提高贵金 属回收率，实际生产中Au、Ag进入粗铅率99%。 4 操作控制简单 氧化还原过程分别在熔炼炉、还原炉中进行，较一步炼铅，氧化和还原气氛互不干扰，并降低了制酸的烟气总量，降低了制酸系统的投资； 可分别控制不同的熔炼温度，采用不同的渣型，操作条件互不干扰，还原炉渣含Pb可以稳定控制在3%以下。 5 作业率高 底吹炉炉衬寿命实际生产已高达3年以上； 底吹炉氧枪和还原炉喷枪寿命长，一般为30～60d； 熔炼炉连续进料，只有在更换氧枪时才停止加料； 底吹炉作业率达到90%以上； 整个系统采用DCS控制，劳动生产率高。 6 单机处理能力大 已投产的最大的底吹炉单系列生产装置产能已超过20万t/a，是世界上最大 的单系列炼铅装置； 正在进行单系列产能为30万t/a粗铅的底吹生产装置的工程设计； 正在开发单系列产能为40万t/a粗铅底吹生产装置。 7 投资省 工艺流程简短，设备投资省； 设备国产率高； 熔炼炉为卧式炉，厂房高度低，结构简单，土建费用低； 8 * * * * * * * * * * 氧气底吹炼铅技术的发展及应用 Kivcet法 世界上采用该技术的共有6家，其中中国2家在建，已关停3家。 1 世界上采用该技术的共有4家，其中2家在建。 ISA（Ausmelt）法 3 世界上采用该技术的共有4家，已关停2家。 QSL法 4 中国引进的Kaldo炼铅生产线已关闭，改建氧气底吹炼铅厂。 Kaldo法 2 氧气底吹炼铅法 氧气底吹炼铅法是中国有色工程设计研究总院开发的先进炼铅工艺，该 工艺获得“ 2003中国有色金属工业科学技术一等奖”、 “ 2004国家科 技进步二等奖”和“2007中国矿业国际合作最佳技术创新奖”。 氧气底吹炼铅法已被中国九部委联合发文指定为我国首选炼铅工艺。 我国《有色金属工业“十二五”发展规划》中推荐的唯一粗铅冶炼工艺。 自2002年7月第一家应用底吹炼铅法的工厂建成投产以来，该技术已在 国内广泛应用，采用该技术共有32家，在国外第一家应用氧气底吹技术 的铅 厂在印度于2011年6月建成投产。 设计产能已超过2,500,000t/a。 5 1983年被中国国家科委列为中国重点科技攻关项目。 1999年在水口山完成半工业试验。 2001年完成工业化装置工程设计。 2002年8月第一套生产装置顺利投产，当月达产达标。 氧气底吹熔炼有效解决了烧结造成的烟气SO2和铅尘的污染问题，鼓风炉还原具有渣含铅低，烟尘率低，铅直收率高的优点，焦耗较传统烧结工艺大幅度减少。 鼓风炉仍需要消耗昂贵的冶金焦; 氧气底吹炉产出的高铅渣需铸块，高铅渣的物理热无法利用, 同时拉长了工艺流程，增加了投资和占地面积； 鼓风炉操作环境较差。 2005年发明。 2007年被确定为中国国家重大产业技术开发项目，国家拨付专项资金予以支持。 2009年2月开始工业生产试验。 2009年10月试验成功，实现连续稳定生产，并达产达标。 采用侧吹熔融还原炉代替鼓风炉，底吹炉产出的熔融铅氧化渣通过溜槽直接流入还原炉，充分利用富铅渣的潜热； 使用廉价的还原剂代替冶金焦，铅冶炼能耗和生产成本显著降低； 还原炉配备高效的余热锅炉，回收利用余热； 还原炉的环保较鼓风