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* * TPM教育訓練教材 編寫單位 工務部 編寫:張勇 目 錄 TPM基本概念 設備效率化改善之想法與進行方法 零故障之想法與進行方法 建立自主保養體製 計劃保養與實施 TPM實施案例 第一章:TPM基本概念 TPM的定義 1971年的定義: TPM:Total Productive Maintenance 全面生產設備保養 以達成設備的最高效率為目標 建立以保養預防,預防保養,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度 規劃設備的人(計劃部門),使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等,所有關系者共同參與 從高階主管到第一線全員參加 以自主的小集團活動來推動PM 1989年的定義 TPM:Total Pvedictive Management 全面生產設備管理 以建立追求生產系統效率化極限的企業體製為目標 以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良”,“零災害”,防止所有損失于未然 由生產部門開始,而后跨越開發,營業,管理等所有部門 從高階主管到第一線全員參加 以重覆小集團活動,來達成零損失 生產保養的歷史 事后保養(BM):1950年以前,如果設備不出故障,就沒必要修理它 預防保養(PM):1950年,停機維修 改良保養(CM):1960年,生產性保養 保養預防(MP):1980年,全面生產保養 預知保養(PdM):1980年,預知保養 經營管理(TPM):1990年,全面生產經營管理 TPM展開的八大重點 設備效率化的個別改善 自主保養體製的確立 計劃保養體製的確立 MP設計和初期流動管理體製的確立 建立品質保養體製 教育訓練 2000 Total Productive Management Total Predictive Management 1980 預知保養時代(PdM) 全員生產保養時代(TPM) 1971 保養預防時代(MP) 1960 1957 改良保養時代(CM) 1951 預防保養時代(PM) 1950 1960 1970 1980 1990 2000 事后保養時代(BM) 管理間接部門的效率化 安全衛生和環境的管理 TPM的目標 五.TPM的推展步驟 經營層的決定導入 幕僚人員的設置 TPM的導入教導 基本方針與目標的設定 建立TPM專責機構 展開TPM的基本計劃擬訂 需求多樣化交期短縮化 需求多樣化交期短縮化 藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本 縮短換線時間 第一次生產即為良品 生產零庫存 TPM的目標 自動化 省人化 無人化 令人舒適的工作環境 設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度 嚴格的品質要求 嚴苛的工作環境 TPM正式導入大會 效率化的個別改善 建立自主養護體製 10.建立保養部門的計劃保養體製 11.提升操作,保養技術的訓練 第二章 設備效率化改善之想法與進行方法 設備之六大損失 所謂使設備更效率化,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界,反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失,設備效率自然就升高 設備之六大損失 1.故障損失 阻礙效率化之最大要因為故障損失 故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障,機能停止型故障系指突發性故障,而 機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障 2.準備調整損失 此損失是伴隨重新布置所發生之損失,重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以 開始製造下一個製品所需之準備時間,其中最花時間的就是“調整” 3.小故障損失 小故障系指與一般之故障不同,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛 病) 4.速度損失 2.準備調整損失 1.故障停止損失 6.起步生產額下降損失 3.空轉小故障損失 5.工程不良損失 4.速度下降損失 速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失 5.工程不良之修理損失 不良或補修所產生之損失,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品,但補修品為補修亦需 浪費工時,因此亦須認為是不良品 6.起步生產率損失 起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失,其發生量隨加工條件之不穩定性,治具,模具之整備不良,試削之損失,作業員之技能等而異,且比想象還多這些