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;;FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): 失效模式与影响分析 FMEA是一种系统化的预防活动，包含 1).发觉及评估产品或制程中可能潜在失效危险及其影响。 2).找出确认解决对策以消除或减少潜在失效风险发生机 会。 3).将此过程文件化的动作。 失效:是指在规定条件下(环境，操作，时间等)，不能完成既定功能或产品参数值不能维持在规定的上下限之间。;1制程/功能: 对制程及功能产生影响的不良型态。 2潜在失效模式: 在特定制程中可能发生的不良影响。 3不良状况的潜在后果: 制程中发生不良所产生的影响。 4不良状况潜在原因: 所有可能引起发生不良状况的原因。;2.1确保产品从试做到量产阶段每一阶段的研发设计、工 程设计、生产活动与流程管理，皆能做到预测预防的动作，实现「第一次就做对」Do It Right the First Time的目的。 2.2确保生产变更时，包含零部件变更、流程变更、新零部件或新流程导入，能在导入生产之前，做一完成考虑及预防动作，确保生产的质量。; 2.2.1透过多功能小组的脑力激荡，检讨系统作业上之缺陷。 2.2.2先期系统上缺陷的鉴别有助于操作，制造上的成功。 2.2.3检讨对其他部份的影响。 2.2.4检讨不良状况发生的概率以及其不良型态。 2.2.5以风险评估和80/20之观念，鉴别主要控制之因子。;失效模式与影响分析是一种结构化、预防性的可靠度分析技术，其精神系就所设计的产品，找出潜在的失效模式（Failure Mode)，探讨失效发生原因（Cause)，并实行预防性措施且谋求改进的对策〔亦即研究设计改进〕，以防止失效发生，提高产品的可靠度。;设计失效模式与影响分析又分为两种: DFMEA: Design Failure Mode and Effect Analysis (设计失效模式与影响分析) 如能在设计端就做到失效模式分析的话，就能提早找到问题，提早做到预防，就能避免不必要之损失。 PFMEA:Process Failure Mode and Effect Analysis (制程失效模式与影响分析);1可靠性分析技术 2系统化工程设计辅助工具 3利用表格进行工程分析 4在设计时间早期发现问题 5及早谋求解决措施;五FMEA分析方法流程;5.6严重度(SEVERITY) 5.7严重度划分标准 5.8发生率(Occurrence) 5.9发生率划分标准 5.10难检度(Detection) 5.11难检度划分标准;先期规划;组成FMEA团队; 5.3主流程;5.4.1避免采用不良率高的设计和制程 5.4.2集中资源，循序改善产品设计和制程 5.4.3循环改善，不断提升设计和制程可靠度 5.4.4改进设计之参考 5.4.5制程检验，测试标准，检验程序，检验规范等之参考 5.4.6下次FMEA分析之参考 5.4.7产品可靠性，制程安全性，环保之评估参考 5.4.8工程师训练之参考;现时管制:描述管制方法或目前使用设备。 发生率:提出不良状况发生频率。 严重度:描述不良状况引起的后果，并分为三种。 检测度:不良状况可检测的程度。 风险优先数=发生率*严重度*检测度。 补偿行动:一个有效的补偿措施。 改正行动完成后，改善的结果及各项值应被列出。;5.6.1衡量失效的影响程度 5.6.2失效影响:产品或制程的某一失效对产品外观，结构， 功能，性能稳定性，可靠性影响。 或对下一个制程，使用者和设备的影响。 或对最终客户，政府法规，安全，环保的违及。 5.6.3划分标准-----主观判定 1-----几乎不会有甚么影响 10---会违及安全，法规;等级/评分(Rank); 5.8.1某一原因而导致失效发生的几率 5.8.2划分标准: Cpk主观判定 统计资料 1----几乎不会发生 10---几乎肯定会发生;5.9发生率划分标准; 5.10.1在现行的控制措施下，侦测失效发生的能力 5.10.2划分标准 主观判定 统计资料 1----有有效手段完全可以检测出来 10----无任何手段可以检测出来;等级/评分;检测度、发生