异型管加工技术.ppt

异型管生产技术 2、拉伸异型管： 1)常用异型管过渡圆的确定 椭圆形：D过=（a+b）/2 细翅片花纹管 6）细翅片花纹管 7）外花波纹管 9）多头螺旋管 图一 多头螺旋管 铜铝复合高翅管 内螺旋外花纹管 1) 翅片管成形技术 ①?? 翅片管尺寸表示 a、如有光面段，通常以光面段尺寸表示φD0×S0该产品规格，另附：齿距t、齿高，槽底壁厚S1和成形后外径D1，若作为中央空调、冷冻机等散热器用管材D1一般比光面段小0.01～0.05㎜ 如:D0为16㎜，则：D1=15.85～15.95㎜ b、如无光面段，一般用D1×D2×d×t表示。 ②?? 翅片管成形变形特点 轧件在轧辊的带动下作螺旋直线运动，通过轧辊轧槽与芯棒组成的孔型逐渐加工成翅片管，其变形过程具有如下特点： a、周期性反复加工：轧件上任一点金属每旋转一 周与三个轧辊各接触一次，因此会出现单头和三头产品 单头：三个轧辊沿同一路线旋转。 三头：三个轧辊沿各自路线旋转，故容易乱齿。 b、集中表面变形:在冷轧条件下,单位压缩量受到旋转条件的限制，集中表面变形,轧件的变形很不深透，造成横截面上严重的不均匀变形，严重时造成齿顶部裂纹。 c、小延伸：由于旋轧时，迫使金属向径向变形(例翅片增高)，故延伸变形很小，一般在1.05～1.1之间(铜、铝产品)，延伸系数小，显然对翅形成型有利，为了正确反映实际变形程度的大小，通常以表面增加系数来表示，即：μb=Fb/Fb0 式中：μb—— 表面增加系数 Fb—— 一个螺距长度翅片管的外表面积 Fb0—— 一个螺距长度管坯的外表面积 显然：μb愈大，齿高就愈大，但成型难度亦愈大，在实际生产中，高齿管比低翅管的生产难度更大。? ③? 翅片管成型过程 根据其变形过程，在旋轧时采用咬入、辗轧、整形三个阶段 a、咬入阶段a 此阶段自轧件与轧辊接触开始至槽底壁厚减小到成品壁厚为止，该阶段由于管坯与芯棒存在一定的间隙Δ，开始使管坯压扁,直至管坯与芯头接触为止，故在内壁存在压槽，其中Δ的选取相当重要 Δ↑，翅片相对较低，但可保证成形后的外径D1比管坯D0小，若Δ↑↑，压扁↑↑，出现轧卡。 Δ↓,翅片相对较高，但D1可能比D0大，底壁厚随之减薄. 例：现生产φ16×1.2翅片管，要求齿高h=0.9，底壁厚S1=0.6， 成型后外径为15.9。 芯头直径： d=16-2（0.05+0.9+0.6）=12.9 Δ=(16-2×1.2)-12.9=0.7 b、辗轧阶段b 在辗轧阶段轧辊凸缘（刀片）停止向径向切槽，而是通过增加刀片的厚度或改变刀片的形状迫使金属向刀片与刀片之间的间隙高度方向变形，从而使翅片逐渐增高。 c、整形阶段c 当通过咬入段和辗轧段后，其断面形状和尺寸基本定形，最后通过几个整形刀片使产品断面得到规正，同时使轧件内孔逐渐转圆而使芯棒与内孔全部脱离接触。 ①??坯料尺寸确定 a、对于有光面段的翅片管，其坯料尺寸即为光面段尺寸（一般为低翅片管） b、对于无光面段的中翅片或高翅片管，其坯料尺寸可按下式确定（据体积不变推出） 式中：μ——延伸系数1.05～1.1 h——翅片高度 B、b——翅片根部和顶部宽度 t——翅片螺距（齿距） d1、d——翅片根部和内孔直径 r——翅片根部圆弧半径 d为芯头直径=成品内径，比d0小0.3～1㎜ 即: d0=d+(0.3～1)㎜ 所以:S0=(D0-d0)/2 轧辊与刀片设计 图A：轧辊由入口锥、辗轧段和整形段三部分组成， 其中：入口锥：ψ=2～4° 长度a≥(D0-d1)/2tg4° 其中：d1—槽底直径 例如：φ16×1翅片管 a =（16-14.45）/2 tg4°= 11㎜ 如果齿距为1，则刀片数为11～12片 辗轧段：刀片数一般取5片 整形段：刀片数一般取2～3片 b、刀片的设计 低翅片管：H——为翅片管齿距 φ=（4～6）d1 或 φ=2h+2Δ+2e+ds 式中：Δ=0.4～1㎜ e=6～12㎜ ds——轧辊直径 φ1=φ-2h-Δ B、b按产品尺寸设计 r=0.5b 中、高翅片管：应变化b的尺寸或变化齿顶角α 若b变化