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EPS 模具资料 EPS / EPP 粒子由原材料变为成型产品，经历了如下几个相变或形变过程。其中1 和2 过程主要在预发阶段完成，泡沫粒子进入模具的最主要目的在于固定定型，即通常所说的蒸 熟或者烧透，模具成型阶段一般包含合模、加料、蒸汽热成型、冷却、脱模几个过程。 成型模具作为生产中直接产出的工艺装备，衔接设计与生产。成型模实际上是产品的再 设计，需要尽力满足最终客户的形状要求；另一方面，成型模具也需考虑实际生产工艺，需 要方便生产，提高生产效率。 我司发泡原材料的种类主要有：EPS 和 EPP 两大类，材料不同、成型时间也不相同， 因此对应模具的壁厚也不相同。EPS 模具型腔的厚度为 8~10mm，EPP 为 12~15mm，为便 于加热 （气塞的均匀布置）及冷却，强调厚度均匀。 一，模具型腔 首先确定分模线的位置，根据产品的最大外形做分模线，分出凸凹型腔，分析加工工艺， 方便加工、打气塞，抛光等；不易做到位的需做拼块安装；侧面有穿孔及倒扣的，需要做滑 块抽芯；根据产品的设计壁厚来对凹、凸模进行加工，留出发泡产品的空间，背面需做脱模 斜度，方便木样在翻砂时容易脱模。凹、凸模确定下来后，再进一步考虑顶杆、料枪、支柱 的摆放位置，最后进行字牌的安放。型腔与产品接触面喷涂特氟龙ETFE 以便于脱模。 凹凸模配合间隙单边为0.30mm，凹凸模合模两侧接触面各5-6MM,上下接触面为8MM, 中间接触面凹模低于2MM 。 材料：EPS / EPO 模具型腔所采用材料大多为铸铝ZL104 ，ZAlSi9Mg （GB/T 1173- 1995 状态T1 ），该种牌号的铝合金可进行热处理强化，铸造性能好，无热裂倾向、气密性高、线 收缩小，很适合做发泡成型模具。在成型过程中每一生产循环都要经历受热和受冷各一次这 样频繁的膨胀和收缩，使其内应力反复变化，故壳体厚度在，满足强度下应尽量减薄而且尽 量均匀。 缩水率：一般EPS 冷却后的率为0.3% （假定为50 倍率），低倍率的可降为0.25%、0.2% 等，一般模具厂家会根据产品设计图纸中EPS \ EPP 的发泡倍率不同根据经验来调整相应的 型腔尺寸。 气塞：依据产品尺寸及大面面积大小直径可为Φ10、Φ8、Φ6、Φ4 ，一般钻头选用比 气塞小0.3~0，4 的刀具，气塞分布均匀，间距为20~25mm （设计时要考虑气塞的位置及整 体布局导致的冷却效果）。EPS 模具平面为槽状气塞，侧面为孔状气塞，EPP 为槽状气塞， 气槽安装方向以脱模方向一致。 料枪及顶杆：料枪孔位约比料枪嘴大0.2~0.5mm，EPS 料枪孔Φ22.3 ，限位为20 。EPP 料枪孔Φ24.3，限位为19；顶杆规格固定，接触面为Φ25 。 二、模板 包含凸模板、凹模板、背板 （后封板、枪板），主要用于固定连接凹凸模型腔，装顶料 杆和料枪。 材料：防锈铝板5052 / 491，抗疲劳性能佳，塑性及耐腐蚀性能高，模板起着固定型腔 的作用，因此要求比较高的抗疲劳性能；EPS \ EPP 发泡在，因此 厚度：EPS 模具 12mm+0/-0.2 ；EPP 模具面板18-20MM+0/-0.2，背板25-30MM+0/-0.2. 平整度：《1000mm ±1 三、其他： 1、支柱：分凸模支柱和凹模支柱，EPS 模具间距可比EPP 模具间距稍大，但一般都在 150~200mm 之间均布。EPS 模具用Φ25 或六角形铝合金棒材，M8 螺丝固定，EPP 模具用 Φ30 铝合金棒材，M10 螺丝固定。 2 、水管：根据排模图，避开顶杆、料枪、支柱位置等来设计水管，水管上的喷头间距 为≤200mm，均布，尽量让水喷淋到模具表面的每个位置，完全冷却，冷却水的通入和排 出应使型腔壳体能均匀地冷却并防止积水。模具高度在200mm 以上的，视模具复杂程度增 加小水管。喷头距离凹模底部距离80~ 100mm 。EPP 凹模高度＞200 ，侧面必须增加小支管 喷头。