无损检测概论研究.ppt

五、方法选用 每种 NDT 方法均有其能力范围和局限性，各种方法对缺欠的检测概率既不会是 100 ％，也不会完全相同。例如射线照相检测和超声检测，对同一被检工件的检测结果不会完全一致。 常规 NDT 方法中，射线照相检测和超声检测可用于检测被检工件内部和表面的缺欠；涡流检测和磁粉检测用于检测被检工件表面和近表面的缺欠；渗透检测仅用于检测被检工件表面开口的缺欠。 射线照相检测较适用于检测被检工件内部的体积型缺欠，如气孔、夹渣、缩孔、疏松等；超声检测较适用于检测被检工件内部的面积型缺欠，如裂纹、白点、分层和焊缝中的未熔合等。 射线照相检测常被用于检测金属铸件和焊缝，超声检测常被用于检测金属锻件、型材、焊缝和某些金属铸件。在对焊缝中缺欠的检测能力上，超声检测通常要优于射线照相检测。 射线照相检测（RT） 1 能力范围： a) 能检测出焊缝中存在的未焊透、气孔、夹渣等缺欠；b) 能检测出铸件中存在的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺欠；c) 能检测出形成局部厚度差或局部密度差的缺欠；d) 能确定缺欠的平面投影位置和大小，以及缺欠的种类。 注：射线照相检测的透照厚度，主要由射线能量决定。对于钢铁材料，400 kV Ｘ射线的透照厚度可达 85 mm 左右，钴 60 伽玛射线的透照厚度可达 200 mm 左右，9 MeV 高能Ｘ射线的透照厚度可达 400 mm 左右。 2 局限性： a) 较难检测出锻件和型材中存在的缺欠； b) 较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合； c) 不能检测出垂直射线照射方向的薄层缺欠； d) 不能确定缺欠的埋藏深度和垂直高度。 超声检测（UT） .1 能力范围： a) 能检测出锻件中存在的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹杂等缺欠； b) 能检测出焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺欠； c) 能检测出型材（包括板材、管材、棒材及其他型材）中存在的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺欠； d) 能检测出铸件（如形状简单、表面平整或经过加工整修的铸钢件或球墨铸铁）中存在的热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺欠； e) 能测定缺欠的埋藏深度和自身高度。 .2 局限性： a) 较难检测出粗晶材料（如奥氏体钢的铸件和焊缝）中存在的缺欠； b) 较难检测出形状复杂或表面粗糙的工件中存在的缺欠； c) 较难判定缺欠的性质。 磁粉检测（MT） 1 能力范围： a) 能检测出铁磁性材料（包括锻件、铸件、焊缝、型材等各种工件）的表面和（或）近表面存在的裂纹、折叠、夹层、夹杂、气孔等缺欠； b) 能确定缺欠在被检工件表面的位置、大小和形状。 2 局限性： a) 不适用于非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等材料； b) 不能检测出铁磁性材料中存在于远离检测面的内部缺欠； c) 难以确定缺欠的深度。 渗透检测（PT） 1 能力范围： a) 能检测出金属材料和致密性非金属材料的表面存在开口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺欠； b) 能确定缺欠在被检工件表面的位置、大小和形状。 2 局限性： a) 不适用于疏松的多孔性材料； b) 不能检测出表面未开口而存在于材料内部和（或）近表面的缺欠； c） 难以确定缺欠的深度。 涡流检测的范围是铁磁性材料和非铁磁性材料，但是这些材料必须具有导电作用。例如钢铁、各种有色金属以及石墨等均可以进行涡流检测。 涡流检测能够进行四项物理性能的检测： 1)?? 能测量电导率、磁导率、晶粒大小、热处理状况、硬度; 2)?? 能检测出试件表面及近表面内的缺陷如裂纹、折叠、气孔和夹杂等缺陷。 3)?? 能检测出试件的各种尺寸、涂膜厚度、腐蚀状况和变形状况。 4)?? 能分选金属材料，检查其成分、显微组织和其他物理性质的差异等。 由于涡流是由电磁感应产生的,检测时不要求与试件 直接接触，所以对检测工件的表面没有过分要求，并可以快速进行检测。因为涡流检测是一种无损的检测方法，对产品可进行100%的检测。 必须指出，涡流检测是一种间接的测量方法，因此对仪器指示值与工件的结构特征之间关系必须加以仔细分析，以避免得出错误的结论。 声发射检测有如下特点： a） 能对在实际操作或运行中的结构进行连续的远距离监视。在整个探伤过程中只需将探头布置在某些固定位置而不移动，操作劳动强度较小。 b）声发射检测灵敏度高，甚至能够探测出一个晶粒的断裂，所以声发射不但能够对结构质量进行监视，而且在研究断裂力学等方面也是一种有用的工具。 c) 声发射检测是一种动态探伤，使被检测对象——缺陷能动地参加到检测过程中，所以它能将开裂裂纹检出，与常规无损检测方法配合使用，能对容器是否要返修、判废等作出较准确的判断。 d.) 声发射检测无法探测静态