焊接质量标准化控制剖析.ppt

10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 注意事项： 每天质量工程师进行工艺纪律检查，更新在日报表中，发布完成情况； 除上述检查外，质保科联合制工科不定期开展中夜班工艺纪律抽查； 工艺纪律检查结果考核到班组。 库存的浪费 加工过多（早）的浪费 等待的浪费 SOS/JES标准化作业目的 SQS/JES是确定执行工作任务的最佳作业方式 所有的作业步骤是有效、增值的生产顺序 减少浪费、解决问题和控制质量 检查操作工的操作是否符合作业指导书的要求（例如分层审核） 确保操作工始终如一地执行同样的任务和程序 不良的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 七种浪费 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 现场5S 标准化作业 作业指导书 SOS 作业要素表 JES 整洁有序的作业环境 主要操作步骤及每一步花费时间 详细步骤！怎样做！为什么？ 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 标准化作业关键点 5S工作是SOS/JES有效执行的前提。 所有岗位都应悬挂SOS/JES表（包括整理、补焊、凸焊等）。 标准化操作指导书的编制应征询工人的意见（全员参与）。 标准化操作指导书应体现控制计划中的质量检查要求。假设在SOS/JES编制合理的情况下，可替代控制计划以及焊接工艺卡悬挂现场。 产品发生变更后标准化操作指导书应及时更新。 客户处发生的质量问题应张贴风险警示卡，同时将质量问题加入SOS/JES质量检查要求。 标准化操作指导书是分层审核的重要依据。JES中的质量检查内容是分层审核和日常检查的关键点。 标准化操作指导书是不断优化的。 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统 不合格品控制 不合格品隔离 返工/返修 缺陷断点 不合格品标识 不合格品统计 不合格品隔离区域（线旁及厂区） 不合格品及时评审及处理 标准的返工返修流程 所有返工/返修件应当有记录并可追溯 返工/返修件有专人确认 返回取出道序或之前 断点数量 断点区域 断点色标 断点跟踪及确认 11.现场不合格品控制 不合格品隔离关键点 现场的所有的不合格品必须有标识卡且标识卡须规范填写，尽量做到一件一卡。 生产线旁应根据实际需要设置线旁不合格品区，线旁不合格品区域内的不合格品应当班清理，疑难问题也要一天内处理，如一天内不能清理进入工厂不合格品区域。 线旁不合格品及工厂不合格品区域物品应有相关记录。 工程师应及时评审不合格品并给出处理意见，处理意见通常包括：直接放行、返工后使用、返修后使用、报废。处理意见应当体现在标识卡上。 不合格品的及时处理应纳入班组以及车间考核。 对于需要停线返工的不合格品，生产科应平衡产量及时调整生产计划。 11.现场不合格品控制 返工/返修关键点 返工与返修的区别 返工：为使不合格产品满足技术要求而采取的措施，返工不改变零件的技术状态 返修：为使不合格产品满足预期用途而采取的措施，返修可改变零件的技术状态 返工/返修有标准化的流程。 返工/返修工艺：返工/返修件都应当有临时工艺或操作指导书。较为简单的返工可由现场工程师直接出具操作指导书。对于较为复杂的返工和返修必须由制造工程科工程师出具的返工/返修工艺。返修工艺还必须包括返修件的控制手段（检测方法）。 返工件确认：返工人员对返工件进行100%全检并由班组长及检验员确认。 返修件确认：返修人员对返修件除进行常规100%全检之外，还需按照返修工艺中的控制手段对返修件进行100%全检。 所有的返工/返修件应当有记录且可追溯。 返工/返修件必须回到取出道序或者取出道序之前的道序。 11.现场不合格品控制 缺陷表中应有明确的缺陷图示。 对于不能轻易识别的缺陷应当有明确的可操作的断点方法。 断点的色标必须明确，容易看见且不容易与其它色标混淆（尤其是后道的装配色标）。 断点的数量及范围应当明确，并且断点结束后反馈断点数量及缺陷数量。 如果实际断点数量与可疑件数量不符且有较大差异，需延长断点持续时间或进行上线前100%检查。 断点工作质保科和车间应有专人作为责任人进行持续跟踪。断点中遇到任何困难必须及时上报。 断点结束后参与断点人员及相关工程师签字确认。 缺陷断点关键点 11.现场不合格品控制 12.零件匹配间隙检查 注意事项： 根据《冲压外购件/外协件匹配管理流程》，每日由SQE牵头，质保科、焊接车间配合，共同完成焊接匹配，并填写《冲压件入库匹配状态记录单》，匹配人员及检验员共同签字确认； SQE检验员每日汇总《冲压件入库匹配状态记录单》，并整理形成《每日匹配结果反馈单》，发送工厂各相关部门； 对于匹配间隙超差零件，缺陷批次零件立即隔离，并拉动SQE进行响应，并要求供应商反馈整改措施及计划。 关键控制点：整理岗位检查 整理岗位检查关键点 工程师确保每班对自己所管产品的整理岗位至