煤粉制备技术培训教课剖析.ppt

更多资料来源：中国启蒙水泥网 煤粉制备 煤是水泥生产过程中高温煅烧熟料的必用燃料。新型干法生产每吨水泥熟制的标准煤耗约在100~140 kg之间，回转窑煅烧以烟煤为主，由于煤资源分布的制约，国内特别是南方许多企业开始使用无烟煤作燃料。 煤的燃烧反应能力与其挥发分含量成正比，碳粒燃烧速率则与颗粒径的平方成反比。煤质不同挥发分电不同，烟煤与无烟煤的差距更大，烟煤一般为20％~30％，无烟煤则低于10％；而煤粉的细度则以粗颗粒需要更长的燃烧时间。因此，要达到足够的燃烧反应能力，煤质和颗粒细度是两个重要条件。粉磨的目的，就是为满足于煤粉燃烧提供其所要求的粒度。 1.1细度对燃烧时间的影响 法国CL公司的研究表明分解炉燃烧当取用煤粉粒度为100 μm左右时，其中88μm筛筛余量可随煤的挥发分和分解炉内停留的时问不同而改变。即：相同停留时间下的挥发分愈高，煤粉粒度也可以略粗；相同的煤粉细度，则以挥发分愈高的燃烧速度愈快．在炉内停留的时间电可缩短。 格姆兹从气体燃烧的角度，研究了煤粉细度与燃烧时可的关系。认为新鲜空气补充燃烧过程被排走的气体越快，煤粉的燃烧也就愈快。 日本小野田公司根据RsP窑分别对88 μm筛余20％、30％和40％进行的试验结果认为：随着煤粉的颗粒变粗熟料的热耗也随之增大，两者成正比发展，且熟料中的，f-CaO也有所增加；随着挥发分含量的降低，煤粉燃烧速度也相应降低，但窑产量及其温度无明显变化。 上述试验窑型不同，方法也略有差异，但结论都基本相似。即：煤粉的细度因煤质不同而可能有所不同，但都对燃烧时间构成影响。因此．煤粉的细度可根据挥发分含量按经验式确定。 国内生产、设计采用的煤粉细度，通常为80μm筛余8％~10％之间，无烟煤则为5％，甚至达到2％~3％。 1 2煤质对粉磨过程的影响 1 2 1水分 水分是影响煤粉制备和燃烧的不利因素之一。对于燃烧，是因为煤粉在高温下水分蒸发的同时也被冷却，使其燃烧需要更高的温度，水分愈高，滞后起燃愈严重，颗粒内部产生的蒸气压力还可能导致煤粒爆裂，形成汽化，消耗大量热能；对于粉磨，则由于流动性变差，使其输送、喂料不畅，粉磨更为困难。 因此生产中对煤粉的水分应控制为1％~1.5％。要满足于这一指标，含水15%~40%的煤可采用回转式烘干机烘干后入磨；含水10％`15％的煤，则可采用烘干磨或者立式磨直接进行烘干粉磨。 易磨性 煤的易磨性具有两大特点， 一是不同产地的煤粉磨功指数分布较宽，实测显示为16~30 kWh／t之间，最大差值可成倍数； 二是难磨特性突出。生料的粉磨功指数一般仅为9~12kWh／t，熟料的功指数普遍也只在20 kWh／t左右。可见，即使功指数为16 kWh／t的较易粉磨的煤，其难磨特性也远高于生料，接近于熟料。 无烟煤由于挥发分含量低，粉磨粒度要求更细，粉磨的难度也就更大。据资料对取自不同产地的两种煤进行相同细度下的粉磨时间对比，试验表明，煤的易磨性随煤种类不同、产地不同、粉磨的细度不同而异。因此，煤粉制备应根据实测结果来选择合理的粉磨工艺，确定相宜的粉磨细度和与之配套的操作控制参数，才具备高效节能粉磨的基本要素。 2．制备工艺与系统配置 煤粉的制备按供窑方式可分为直接燃烧系统和间接燃烧系统。直接燃烧系统是将粉磨达到的合格煤粉直接风送入窑。即：煤粉制备与供窑燃烧一步完成；间接燃烧是将粉磨后的煤粉入库贮存，使粉磨和供窑形成两个相对独立的过程。 按粉磨设备的类型可分为球磨机粉磨和立式磨制备系统。风扫磨是国内制备煤粉应用最普遍的球磨设备，风扫磨借助气力提升输送煤粉，为减小通风阻力磨机大多短而粗长径比一般2，立式磨虽然也属风扫磨性质，但粉磨原理不同，如第四节所述的一系列优点，使其在煤粉制备中已成为目前应用较多的设备。 按粉磨系统的风机配置数量和功能，国内习惯称之为单风机系统或双风机系统。通常单风机是指煤粉制备或煤粉入窑供风同用1台风机；双风机则分别用作磨机循环风机和收尘器后排风机。在独立的粉磨系统中，单一双风机仅指磨机循环风机和收尘器后排风机而言。 间接燃烧的煤粉制备系统，虽然要增加贮仓或风机，并可能会增大能耗，但是对粉磨和燃烧两个独立系统都具有操作控制的独立性和灵活陛。因此生产中大多倾向于窑、磨分开在新型干法生产中，这种系统甚为普遍。 2.2 HRM立式煤磨系统 立式煤磨基于以下特点而普遍用于大中型生产线的煤粉制备系统。 (1)对煤种的适应范围宽．烟煤、无烟煤、次烟煤、褐煤均可使用； (2)相同产量前设备体积较球磨机小，占地面积仅占其60%左右，土建投资较低；工艺流程简化； (3)粉磨电耗比普通风扫磨低30％～50％； (4)噪音低，一般为85dB; (5)入磨粒度大，允许90％小于45mm的块料入磨，最大入磨水分可达1