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项目五 螺纹的编程与加工? 任务一 螺纹车削基础知识一、螺纹切削参数（一）螺纹基本术语及定义1.螺旋线：螺旋线是指沿着圆柱表面运动质点的轨迹，该点的轴向位移与相应的角位移成定比。2.螺纹在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽称为螺纹。3.螺纹的牙型、牙型角和牙型高度螺纹牙型是指通过螺纹轴线剖面上的螺纹轮廓形状。牙型角是指在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角。牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间，垂直于螺纹轴线方向的距离。 4.螺距螺距是指相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。5.螺纹直径（1）公称直径代表螺纹尺寸的直径，指螺纹大径的基本尺寸。（2）大径（d、D） 指与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱面的直径，外螺纹大径用d表示，内螺纹大径用D表示。（3）小径（d1、D1）指与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱面的直径，外螺纹小径用d1表示，内螺纹小径用D1表示。（4）中径（d2、D2）指一个假想圆柱（中径圆柱）的直径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。? （二） 三角螺纹的尺寸计算 普通螺纹是我国应用最广泛的一种三角螺纹，牙形角为60°，它分为粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹代号标记用字母“M”及公称直径表示，如M24、M30等。细牙普通螺纹代号标记用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M14×1、M30×2等。普通螺纹的基本牙型如图。该牙型具有螺纹的基本尺寸。普通螺纹（新国标GB196-86）的基本尺寸计算如下:1.螺纹的公称直径是指大径的基本尺寸：d=D=公称直径2.中径（d2、D2） d2=D2=d-0.6495P3.牙型高度（h1 ） h1=0.5413P4.螺纹小径（d1、D1） d1=D1=d-1.0825P 例题 车M24×2的细牙螺纹，求中径d2、小径d1、和牙型高度h1的基本尺寸。解： 已知d=24，P=2，根据公式： d2=D2=d-0.6495P=24-0.6495×2=22.7（mm）h1=0.5413P=24-1.0825×2=21.83(mm)d1=D1=d-1.0825P=0.5413×2=1.08(mm)二、螺纹车刀螺纹车刀的选择主要考虑刀具,形状和几何角度等三个方面。高速钢车刀用于加工塑性(钢件)材料的螺纹工件;白钢刀刃磨螺的纹车刀,适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件;硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料(铸铁)和高速切削塑性工件。 车刀的几何角度有三个(1)刀尖角ε应等于牙型角,车削普通三角形螺纹是60°;(2)前角Υ一般为0°~15°,螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响,对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些(约0°~5°);(3)后角α一般为5°~10°,因螺纹升角的影响,两后角大小应该磨成不同,进刀方向一面应稍大一些.但对大直径,小螺距的三角形螺纹,这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗,精车的要求,刃磨出合理的前,后角.粗车刀前角大,后角小,精车刀则相反。车刀的左右刀刃必须是直线,无崩刃.刀尖角的刃磨比较困难,为保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角。测量时,把刀尖角与样板贴合,对准光源,仔细观察两边贴合的间隙,并以此为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力增大,顶弯工件,出现啃刀现象，此时应对车刀加以修磨。 任务二 螺纹车削指令G33一、螺纹切削G32指令格式：G00 X Z G32 X（U） Z（W） F（I）其中：G00 X Z ——定位X（U）、Z（W）——螺纹终点的绝对或相对坐标。（省略X时为直螺纹）F——公制螺纹导程。 单位：mm 范围：0.001~500mm  I——英制螺纹导程。 单位：牙/英寸 范围：0.06~25400牙/英寸 G32指令可以加工公、英制等螺距的直螺纹、锥螺纹、内螺纹、外螺纹等常用螺纹。当G32指令中X（U）坐标值非零时表示加工锥螺纹。在主轴正转情况下，正方向切削为右旋螺纹。负方向切削为左旋螺纹，主轴反转时则相反，如图5.4所示： 一般加工螺纹时从粗车到精车同一轨迹要进行多次螺纹切削，因为螺纹切削开始是从检测到主轴编码器的第一转信号后才开始的，因此进行多次螺纹切削零件圆周上的切削点仍是相同的，但必须保证主轴转速不变，当主轴转速发生变化时螺纹会产生少许误差。螺纹加工需要与主轴速度相适应。主轴转速过高会因系统响应不上使螺纹乱牙。推荐主轴转速应满足下试：N×R≤3000其中：N——主轴转速 单位：转