福佳炼油项目空分工艺(炼油版).ppt

提 纲 一、空气分离的方法 二、我司拟建空分装置规模及由来 三、深冷法空分技术发展历程和当前国内外先进技术情况 四、空分设备国内外主要生产厂家 五、深冷法空分装置工艺流程简介 六、深冷法空分装置主要设备、安全性等 七、空分装置产品物化性质、主要用途和我司的使用情况 八、深冷法空分装置的开停工 一、空气分离的方法 1、深冷分离法 2、吸附分离法（又称变压吸附法） 3、膜分离法 4、分离方法的选用 一、空气分离的方法 空分分离方法主要有深冷分离法、吸附分离法和膜分离法。 1、深冷分离法 深冷分离法的工艺原理是在高压低温下将空气液化，根据空气中氧、氮成分的沸点不同，在精馏塔中，经过精馏传质传热，分离液态空气中的氧、氮成分，从而分离出氧氮产品，进一步分离出氩、氖、氪、氙等惰性气体产品，可同时生产液体产品。 2、吸附分离法（又称变压吸附法） 变压吸附法工艺是以空气为原料、以分子筛为吸附剂，在一定的压力下，利用空气中氧、氮分子在不同分子筛表面的吸附量的差异，在一定时间内氮（氧）在吸附相富集，氧（氮）在气体相富集，实现氧、氮分离；而卸压后分子筛吸附剂解析再生，循环使用。目前变压吸附制气工艺采用双吸附塔，通过顺序控制系统，两塔交替循环吸附、解吸，从而得到连续的氧、氮产品。制氮采用碳分子筛，制氧采用专用富氧分子筛。 一、空气分离的方法 3、膜分离法 膜分离技术是应用扩散原理，依靠不同气体在膜中溶解和扩散系数的差异而具有不同的渗透速度来实现气体的分离。膜分离技术当空气在膜两侧压力差作用下，渗透速率相对快的气体透过膜后，在膜的渗透侧被富集，而渗透速率相对慢的气体被滞留富集，从而达到空气分离的目的。 4、分离方法的选用 1）只生产单一的气态产品，且产量小于5000Nm3/h，三种方法均可，通过投资、运行费用分析后才能选择。如芳烃公司的空分，设计氮气用量不到3000Nm3/h，氮气纯度要求99.99%，露点—45 ℃，选用的是吸附法制氮。 2）同时生产两种及以上气态产品，产量大于5000Nm3/h，需要生产液体产品时，只能选择深冷分离法的空分装置。 二、我拟建空分装置规模及由来 1、我司拟建空分装置的规模 2、我拟建空分装置规模的由来 二、我拟建空分装置规模及由来 1、我司拟建空分装置的规模 根据我司用氮气量，建设空分装置规模为氮气产量10000Nm3/h，氮气质量：纯度≥99.99% 。 按日产量计：氮气300吨/日； 按年产量计：氮气10万吨/年。 二、我拟建空分装置规模及由来 2、我司拟建空分装置的规模的由来 芳烃原料改造项目500万吨/年炼油正常连续用氮量3533Nm3/h，间断最大用氮量8000Nm3/h， 70万吨/年芳烃正常连续用氮量3400 Nm3/h，间断最大用氮气量6000Nm3/h，芳烃技改正常连续用氮量1788Nm3/h，间断最大用氮量5000Nm3/h，经大连院计算，芳烃与芳烃技改的正常连续最大用氮量为6700Nm3/h，间断最大用氮量11000Nm3/h，总计正常用氮量为8721Nm3/h，最大用氮量为19000Nm3/h，固拟建10000Nm3/h的制氮空分装置。 三、空分技术发展历程和当前国内外先进技术 1、空分装置技术发展历程 2、各工艺流程对比 3、规整填料上塔 4、高压板翅式换热器 5、立式径向流纯化器 6、先进的工艺流程 三、空分技术发展历程和当前国内外先进技术 2、各工艺流程主要参数对比 从表中可以看出，常温分子筛净化填料型上塔全精馏制氩流程的氧提取率最高，切换空气损失、空压机排气压力、制氧能耗最低，是最先进的工艺流程，我司建空分装置选用此流程。 三、空分技术发展历程和当前国内外先进技术 综观历次空分设备流程的变革，都是围绕节能和安全这两个中心。从铝带蓄冷器冻结高低压流程到常温分子筛净化增压膨胀流程，经过的四次变革都是以外压缩流程为主，即产品氧气和氮气都是通过压缩机进行压缩增压后向用户提供；随着高压板翅式换热器的成功研制和低温液体泵的不断完善，促进了内压缩流程的发展和逐步走向成熟，产品氧气和氮气可用液体泵增压换热后送用户，空分装置的安全性得到了快速提高。 三、空分技术发展历程和当前国内外先进技术 3、先进技术之一：规整填料上塔 采用规整填料型上塔代替筛板型上塔，由于上塔阻力只有相应筛板塔的17%-25%，使空压机的排气压力由0.55MPa下降到0.51MPa，空分装置的能耗下降约5%，同时，由于上塔的操 作弹性大，空分