金工实习车床车削知识教案：车削概述01.doc

车削概述01 一、车工在机械加工中的地位和作用 车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。 车床加工范围 图1-1 车床加工范围 a)钻中心孔 b)钻孔 c)铰孔 d)攻螺纹 e)车外圆 f)镗孔 g)车端面 h)切槽 i)车成形面 j)车锥面 k)滚花 l)车螺纹 三、车床加工精度及表面粗糙度 IT12～IT7，～表面粗糙度Ra（轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.3～0.81-1。1-1 常用车削精度与相应表面粗糙度 加工类别 加工精度 相应表面粗糙度值Ra/ 标注代号 表面特征 粗车 IT12 IT11 25～50 12.5 可见明显刀痕 可见刀痕 半精车 IT10 IT9 6.3 3.2 可见加工痕迹 微见加工痕迹 精车 IT8 IT7 1.6 0.8 不见加工痕迹 可辨加工痕迹方向 精细车 IT6 IT5 0.4 0.2 微辨加工痕迹方向 不辨加工痕迹 四、机床的切削运动 ）和进给运动（图1-2中?）。 车削 钻削 刨削 铣削 图1-2 切削运动方式 1. 主运动切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本运动，其速度最高，消耗功率最多。切削加工的主运动只能有一个。车削时，工件的旋转运动为主运动1-2a ( )。 2. 进给运动使切削层间断或连续投入切削，从而加工出完整表面所需的切削运动。其速度小，消耗功率少。进给运动有一个或几个。车削时，刀具的纵向、横向和斜向运动统称为进给运动1-2a (?)。 在切削运动作用下，工件上的切削层不断地被刀具切削并转变为切屑，从而加工出所需要的工作新表面。因此，工件在 切削过程中形成了三个不断变化着的表面。 如图1-3所示。 1.待加工表面——工件上即将被切去 切屑的表面。 2.己加工表面——工件上巳切去切屑 的表面。 3.加工表面——工件上正被刀刃切削 图1-3 车削时形成的三个表面 的表面。 六、切削用量 1.切削速度 车削时的切削速度由下式计算： 式中： ——切削速度(m/s或m/min) ； ——工件待加工表面的最大直径（mm）； ——工件每分钟的转数（r/min）。 由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据 与 ，并求出 ，然后再调整转速手柄的位置。 50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。 2.进给量mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。 0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。 (切削深度) mm，其计算式为： 式中： ——工件待加工表面的直径（mm）； ——工件已加工表面的直径（mm）。 切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。 车床种类及编号 1-4）、数控车床（图1-5）。它们的特点是万能性强，适合加工各种工件。 图1-4 立式车床 图1－5 CK9930数控车床 1-底座；2-工作台；3-立柱； 1-床头箱（附步进电机）；2-控制箱； 4-垂直刀架5-横梁；6-刀架进给箱； 3-电气柜；4-回转刀架；5-小刀架；6-中刀架; 7-侧刀架；8-侧刀架进给箱；9-控制箱。 7-步进电机；8-尾架；9-床身10-床脚。 车床依其类型和规格，可按类、组、型三级编成不同的型号，本校用于实习的车床型号