全员TPM活动实践.ppt

TPM两大指标 1、设备信赖性高低的指标 MTBF（Mean Time Between Failure) 平均故障间隔 从本次设备故障到下次故障的平均间隔时间，一般以小时（H）为单位。 2、设备保全性高低的指标 MTTR（Mean Time To Repair) 平均修理时间 从设备故障发生起，到修理结束，且能够正常生产为止的平均处理时间，一般以分钟（Min）为单位。 开始 结束 故障 故障 故障 MTBF=总运转时间\总故障件数； MTTR=总故障时间\总故障件数。 计算方法 [例] 某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?, 推测未来4Hr的出现故障的机率是多少? MTBF=1/0.02=50Hr P=1-e-rt=1-e -0.02*4=1-0.9231=0.0769=7.69% [例] 某公司92年~93年12月份资料如下 245 3026 3602 3080 故障总件数 973 1632 1963 1894 故障总时间 93年7~12月 93年1~6月 92年7~12月 92年1~6月 月 度 MTTR= 0.62 0.55 0.54 0.4 MTBF用途：根据平均值，判断下次设备可能的故障时间，预先做点检或更换，避免故障引起的停工损失，属于计划保全范畴。 MTTR用途：评估维修技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保全部门绩效的一项参考指标. 目 标 方 法 分 类 实 施 活 动 分担 防止恶化 恶化测定 恢复正常 运转 保全 正确作业 作业准备 清扫，了现潜在的缺点及对策 给 油 继续干燥 使用条件，恶化的日常点检 稍 微 整 备 定 期 点 检 定 期 检 查 定 期 整 备 倾 向 检 查 不 定 期 整 备 调 机 发 现 情 况 与 联 络 确 实 的 治 疗 突 发 性 修 理 强度向上 / 负荷的轻减 / 精密度向上 condition monitoring开发 检查作业改善 整备作业改善 整备品质向上 正常 运转 日常点检 定期保全 预防保全 事后保全 改良保全 (信赖性) 改良保全 (保全性) 维持活动 改善活动 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 设备综合效率80%以上 自主保全与专门保全的业务分担 结合我们实际情况，我们可以开展的工作： 1、制定自主保全基准书 2、开展OPL培训 3、计算OEE 4、计算MTBF和MTTR 0、纠正保全的意识 专业保全的八种手段 润滑管理 预备品管理 图纸管理 资料管理 事后保全 预防保全 改良保全 保全预防 提高设备的可靠性和保全性 MTBF延长;MTTR缩短 减少投入费用 THANK YOU! * TPM活动实践 大家是否存在这样的维护观念？ 坏了再修，没坏不管它； 花时间保养，效果不大； 生产和维修之间各干各的，井水不犯河水（操作者只管操作，维修工只负责维修）； 故障是不可难免的； 设备全部定期大修，定时更换； 全员生产维护没有这个必要； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 什么是TPM？ TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意思是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 由全员参与的 生产维护活动 Total 全公司的 Productive 生产 Maintenance 维护 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动； 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全); 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖; 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念; 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序; 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国. TPM活动的发展 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例： TPM带来的成果 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64