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全面生产保养TPM 朱荣、汤钜源、黎业强 内 容 TPM 简介 TPM的六种主要损失 OEE 的计算 TPM的五大支柱 自主维护 推行TPM的步骤 什么是TPM TPM的定义 是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为过程，全休人员参与为基础的设备保养和维护体系。 倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷的目标 TPM的演进 历史回顾 1.事后维修(BM)阶段（1950年以前） 坏了才修，故障后保养； 缺点：故障多，停产多，维修费用高 2.预防维修（ PvＭ）阶段（1950-1960年） 对设备加强检查，根据检查结果，安排计划维修，设备故障早发现，早期排除，使设备故障停机减少，降低了成本，提高了效率。 缺点：会造成过度维修而产生浪费；深层次故障不一定能及时发现，很难避免故障停机和事后维修；用设备的不管维修，管设备的人不用设备的脱节现象。 3.生产维修（PM）阶段（1960-1970年）以生产为中心，为生产服务。 对不重要设备实行事后维修； 对重要设备通过检查和和监测，实行预防维修；（重要度评价方法：ABC分类法） 为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺，新技术，实行改善维修。 TPM的目标 尽量提高生产系统的效益 于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失 加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推行自主维护 改装设备的可靠性和可维护性 建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主维护的技能 TPM的六种主要损失 1间断闲置、停机等待 2 工具切换、设备初始化和调整 3 缺陷、翻工、低产出率 4 机器运转速度降低 5 设备故障 6 投产初期的设备问题 谢 谢 ! 步骤五：执行检查 ·检查，检查的注意点： 为了更好的达到检查，检查的目的，必须注意下面几点： 1.检查，检查的目的要明确 （1）何时做，怎样做最合埋。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内完成 （2）要在检查，检查中尽量发现问题，不要在下次检查，检查之前或者设备运行中 发现同样的问题。 2.判断是设备的正常的劣化，还是不正常的劣化。 3.要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果 4.对于检查中经常出现的问题，要进行改善。不要让相同的故障频繁出现。 ·检查作业的业务分担 检查作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。 设备使用部门 生产技术部门 对设备进行注油，清扫， 简单的小修理和调整等日常检查作业 对设备进行定期的检查和精度检查以及突发性故障的处理等 步骤六：识别和进行改善 ·识别产品质量与设备、过程的关系 ·识别设备、过程理想状态的表现指标 ·改善设备、过程和工作方法，以达到指标 ·目视管理 ·防错（POKA YOKE) ·总结经验，检讨和更新相关的标准。 ·维持改善后的表现水平 步骤七：实行自主管理 ·自发性进行TPM活动，不断优化和加强意识 ·收集相关的绩效数据，持续鉴察 ·周期时间 ·MTBF、MTTR等 ·持续进行改善（Kaizen）活动，形成企业文化 ·知识共享，薪火相传 单点教材（OPL) (One point lesson) 单点教材是TPM中教材的特色之一，是由员工挖掘 课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、 培训，并把培训过的教材登记和公开展示，便于 大家参考，最后编辑成册，统一管理 ·一页纸 ·自学和分享 ·一个课题 ·5至10分钟的内容 三类课题： ·基本知识 ·问题案例 ·改善案例 单点教材（OPL) (One point lesson) 5-why法 当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的要本原因。 5Why？ 在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。 第一个为什么：为什么停机？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么 金属屑被吸入泵中？ 吸油泵没有过滤器 。。。。。。 直到找到根本原因为止 5Why? 5Why? 问了几次为什么? 直至找到根本原因 采取措施, 防止问题再次发生 根本原因 : 不明显的 通常现场无法采取措施的 权宜之计 : 现场落实措施, 防止异常发生, 维持正常生产 注意: 权宜之计, 并非长久措施 头脑风暴法 －不批评别人的意见，先进行加 法，再进行减法； －欢迎奇特的构思； －不突出个人表现，人人参与； －注重质