压铸流道设计操作流程.PPT

项目１９压铸件分析模型的建立  一、项目引入 三、项目实施 Cast-Designer 操作流程：溢流槽设计 通过edge或wire描述非标准溢流槽基准面的轮廓线； 定义溢流槽深度、拔模斜度（锥度）和拉伸方向； 定义溢流口中心线、深度和宽度 定义位置类型（定模侧或动模侧） 支持非标准的溢流槽设计 铸造流道设计的基本要领 7、排气系统设计 排气槽的作用： 压铸生产时，金属液的充填速度非常快，型腔的充填时间非常短，型腔中的空气及涂料挥发产生的气体的排除是一个极其重要的问题。排气槽用于从型腔中排出空气及涂料挥发产生的气体，其设置的位置与内浇道的位置及金属液的液态有关。为了使型腔中的气体在压射时尽可能多的被金属液排出，应将排气槽设置在金属液最后填充的部位。排气槽一般与溢流槽配合，设置在溢流槽后端以加强溢流和排气的效果。此外，排气槽还可以在型腔的必要部位单独设置。 铸造流道设计的基本要领 排气槽的设计要点： 排气槽的位置选择原则上与溢流槽基本相同，排气槽尽可能设置在分型面上以便脱模 排气槽尽可能设置在同一半模上，以便制造 排气量大时，可增加排气槽数量或宽度，以防止金属液堵塞或向外喷溅 溢流槽尾部应开排气槽 铸造流道设计的基本要领 8、冷却系统设计 冷却系统的作用： 压铸模具的生产效率及压铸件的质量在很大程度上取决于模具温度的调节。 模具的冷却方法包括风冷却、水冷却、用传热系数高的合金冷却、热管冷却及用模具湿度控制装置冷却等。其中较为常见的是风冷却和水冷却。 1、风冷却 风冷是依靠鼓风机或压缩机产生的风力将模具中的热量吹走的冷却方法。其优点是模具内不需要设置冷却装置，结构简单，能够将模具型腔内的涂料吹匀，加速驱散涂料所挥发的气体，减少铸件的气孔；缺点是冷却速度慢、生产效率低，主要用于压铸低熔点合金或中、小型薄壁件的模具。另外，对于压铸模中难以采用水冷的部位，可考虑采用风冷的方式。 2、水冷却 水冷是在模具内设置冷却水通道，使循环水通入模具，带走热量的冷却方法。水冷的冷却速度快、效率高，便于控制，是压铸模具最为常用的冷却方法。 预先定义冷却水道轨迹线 (内部建立或导入，支持2D/3D) 灵活的三维曲线编辑功能 冷却水道截面形状和尺寸可参数定义 支持多线段操作,支持多截面操作 自动布尔运算进行几何处理 Cast-Designer 操作流程：冷却系统设计 Cast-Designer 操作流程：冷却系统设计 提供铸件的壁厚分析，为模具和冷却水道的设计提供帮助； 冷却系统（包括空冷、水冷）热交换系数（HTC）计算器，考虑以下因素： 冷却管几何尺寸 冷却介质（水、空气） 流动速度 介质温度 Cast-Designer 操作流程：排气系统设计 预先定义排气道轨迹线 (内部建立或导入，支持2D/3D) 排气道截面形状和尺寸可参数定义 支持多线段操作,支持多截面操作 自动布尔运算进行几何处理 支持分模面和拔模角 极冷栅设计，配合高压铸造真空排气设备; 全参数化定义急冷排气块; 排气块定位由用户灵活控制; 实时预览和修改； 支持客户化，配合数据输入输出功能减少重复设计工作； 方便与排气系统连接 Cast-Designer 操作流程：极冷栅设计 用于检查浇道的截面积是否符合设计要求。 浇道面积检查 充填率检查 铸件成品率检查 压铸机参数校验 Cast-Designer 操作流程：设计检查 – 浇道面积 铸造流道设计的基本要领 1、内浇口设计 内浇口设计的原则： 有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处； ?? 有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽； ?? 薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度，一般结构的压铸件，宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气； ?? 金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀； ?? 应使金属液充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失； ?? 内浇道的数量以单道为主，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷，而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件刚可采用多道内浇道； ?? 压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道； ?? 内浇道的设置应便于切除和清理。 铸造流道设计的基本要领 内浇口面积计算 铸件设计完成后,测量浇铸体积(产品+溢料 体积),在压铸件的填充时间及填充速度选定后,内浇口面积可采用下式计算: 铸造流道设计的基本要领 内浇口厚度的选取 铸造流道设计的基本要领 内浇口宽度的选取 Cast-Designer 操作流程：内浇口设