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5S培训 第一章 为什么要实行5S 我们有下列“症状”吗？ 急等要的东西找不到，心里特别烦躁 桌面上物品凌乱，办公室空间有一种压抑感 想了解现场目前的运转状态，被告知只有某某知道，可某某偏偏不在 好的，坏的原材料、机配件、包装物、成品放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错 环境脏乱，使上班人员情绪不佳 设备经常无缘无故发生故障 工厂中的不良现象 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不合理 机器设备保养不当 原材料、成品、不合格品、待修品等随意摆放 工具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 不良现象造成的浪费 解决这些疑难杂症的良方 实施5S是为了 提高工作效率 降低成本，减少浪费 提高产品品质 提高员工素质 满足客户要求 第二章 5S概念和原理 5S概念及原理 分类（整理） 稳定（整顿） 光洁（清扫） 标准化（清洁） 坚持（素养） 1S－分类 定义： 在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉 分类的关键点 区别要与不要的标准是物品的现使用价值 不需要物品的处理方式 扔：不再有任何用途 卖：对我们不再有任何用途 归还：归还给原来的使用部门 租借：租借给其他用得到的公司或部门 重分配：重新分配给其他用得到的部门 放入仓库：放入专用的仓库待用 放入红单区：放入红单区域待处理 分类可以避免的问题 箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 …… 哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的配件、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… 常有的问题 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的。 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事。 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任。 为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。 2S －稳定 你喜欢哪个工作现场？ 2S －稳定 定义： 将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识加以管理 “物有其所，物归其所”。 稳定的关键点 物品摆放的定置标准要合理 稳定可以避免的问题 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落。 常有的问题 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有 目视管理 马路上的斑马线 绿色的邮筒 公共厕所标志 …… 你还知道哪些类似的现象？ 目视管理 定义： 以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能的将管理者的要求或现场的信息让大家都看得见借以推动自主管理，自我控制。 “一看便知”的管理 3S －光洁 定义： 去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁 先彻底大扫除 然后日常化 光洁的关键点 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段 清扫意味 放错的零件 不易找到的或损坏的量具 散放的螺丝螺母 设备外壳的裂纹 润滑程度的好坏 光洁可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 …… 常有的问题 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事 清洁保持是清洁工的事，与我无关 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏了另一个地方 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就算了 清扫工具太简单许多脏物无法清除 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫 4S －标准化 定义： 统一、维护并监督前三种S的做法 标准化的关键点 标准化一定要及时 标准化的内容 5S实施方法、工具的标准化 分类的标准，数量标准 定置定位标准 标识方法和工具的标准化 清扫部位、频次的标准化 标准的目视化 制度的标准化、系统化 5S组织的标准化 5S活动方式的标准化 检查、考核、评比、奖惩制度的标准化 标准化可以避免的问题 信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的 同样的问题还是犯同样的错误