塑胶成型缺失与改善对策.ppt

塑膠成型缺失概述 塑膠成型缺失的現象主要有以下幾種: 充填不足 (Short shot) 毛邊 (Flash) 熔接線 (Knit lines) 流紋 (Flow lines) 縮水 (Sink mark) 噴流紋 (Jetting) 翹曲/扭曲變形 (Warpage) 氣泡 (Voids) 銀條 (Silver streaking) 燒焦 (Scorch) ……… ? 塑膠成型缺失問題魚骨圖 射出成型對成品物性的影響,可從四方面來考慮: 1.材料 2.模具 3.成型機器及條件 1.成型缺失原因--充填不足 充填不足 --原料未充分加熱或模溫過低,未完全充填模穴就固化的現象. 相關成因如下: 1.以射出机能力而言,成型品容积过大应为射出机额定值80%以下. 2.射嘴孔径,竖胶口浇道过小,会增加流动摩擦阻力,也延长射出时间, 加速固化 (高黏度塑料应使用?3以上的射嘴)(如图)黏度较高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM. 3.一模多穴时,各灌点若未保持平衡,或浇口位置配置不当,灌点阻力过 大造成充填不足. 4.增高模温,料温,可改善原料流动性. 5.温度过低,充填过慢 易造成提早固化,尤其是薄肉制品. 6.垫料量过多,会是塑料重复加热,易造成缸内压力损失,若无垫料量,会 造成尺寸不均,缩水,螺杆无垫料缓冲,容易损坏(如图) 7.排气不良,会因残留空气阻力,而充填不足,需增加排氣 8.提高射压,射速. 9.后段温度过高,进料口处过热,管壁上易有薄模型成阻力,使供料不顺 . 充填不足附表 充填不足附圖 2.成型缺失原因—毛邊 毛邊--可依序由机台鎖模力→原料→條件→模具來解決. 1.鎖模壓力不足,更換射出機台 (可由油壓表看出 1.2*射出壓力=鎖喔模力). 2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隔,或配件的密合度不良,而產生毛邊,修 模處理. 3.异物附著合模面,應儘速清除. 4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好)可降低料溫,模溫, 但必須要考慮之前充填不足的問題,配合材料特性. 5.原料供給多,減少原料供給. 6.降低射壓,射速. 7.埋入件接触面及滑塊接合處,鎖模力需增加,不然易產生密合不良,形成毛 邊. 8.改變澆口形狀,大小和位置設計. 3.成型缺失原因—熔接線 1.具有孔穴的成品,或多針點式澆口,一定會發生. 2.在成品尾端合流,其強度必會降低,加玻纖成品更是如此. 3.增加射壓,射速,增高料溫,可增加其結合線強度(如圖). 4. 如因排气不良所造成,則可降低射速,設置排气溝,活動式模仁,以利 气体排出. 5.若以射出條件無法克服,可變更澆口位置,大小,肉厚變更等修正之. 6.离型劑噴太多,除熔接線明顯外,強度也會降低. 7.以高速充填模腔,達到高速成形,減少塑件內應力,并可使熔接線較不 明顯. 8.增加射出壓力及二次壓或增加射出速度可以改善熔接線. 9.在合模線處加排處孔可以改善熔接線. 1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填,接触模具之原料在半固化 狀態壓入,表面會形成垂直流向的無數細痕增加料溫,使模溫充填中保 持高溫,可防止此現象產生. 2.射速過慢,充填中降溫,產生波紋,可增加射速及壓力. 3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏度增高,引起 壓力降形成波紋. 4.原料未完全干燥,射入模內水蒸气附著壁面,使原料無法直接與模具 接触,沿壁面呈現流紋現象. 5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成刮流. 6.黏度較高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成流紋. 1.成型肉厚不均,差异性過大,由于肉薄處較易冷卻固化,肉厚處 較慢冷卻的原料被拉伸,產生收縮下陷,而內應力也容易集中在 此處,所以設計上避免肉厚不均. 2.結晶性塑料較易收縮PE.PP.PA,高溫熱模時更明顯(因結晶性材 料到達Tm可加工溫度時,結晶瓦解,冷卻后密度降低,易收縮,而 形成縮水現象),結構外觀要求高時避免使用. 3.可降低溫度,增加射壓,保壓,肉厚處需放慢速度,保壓時間需在 澆口固化后才可停止來改善縮水. 4.非結晶性塑料,如急冷易造成表面沒縮水,而內部卻成中空,強度 會降低,內應力釋放時會縮水,所以要避免強制冷卻. 1.脫模時內應力過高所致,需降低脫模時應力. 2.成品未完全冷卻就离模,頂出銷對其表面施加外力引起反翹. 可延長冷卻時間,或降低模溫. 3.成品冷卻不均,冷卻慢的收縮大,結晶化不均勻時,就會引起收 縮不均而變形. 4.在肉薄處設澆口,原料流過快冷,因黏度增高未能對肉厚處充 份施加壓力,密度減低而翹曲. 5.提高模溫,料溫,射速,可使材料