数控车床螺纹切削循环指令编程试卷.ppt

4．编程举例（6） T0303;（螺纹加工） M03 S600; G00 X22.0 Z2.0; G92 X19.2 Z-24.0 F1.5; X18.6; X18.376; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30; 五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 1．指令格式（1） 1．指令格式（2） G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin） R（d）； G76 X（u） Z（w） R（i） P（k） Q（Δd） F ； m—精加工重复次数（取值范围：01～99）； r—倒角量，即螺纹切削退尾处(45°方向退刀)的Z向退刀距离。当螺距由P表示时，可以从0.1P到9.9P设定，单位为0.1P（表达时用两位数表达：00到99）； a—刀尖角度，可以选择的刀尖角度有：80°、60°、55°、30°、29°和0°，由两位数规定。如当m=2，r=1.2P，a=60°时，则表达为P021260； Δdmin—最小切深（该值用不带小数点的半径值表示），当一次循环运行的切深小于此值时，切深箝在此值处； 1．指令格式（3） G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin） R（d）； G76 X（u） Z（w） R（i） P（k） Q（Δd） F ； d—精加工余量（该值用不带小数点的半径值表示）； X（u）、Z（w）—螺纹终点坐标值； i—锥螺纹起点与终点的半径差，i为零时表示加工圆柱螺纹； k—螺纹牙型高度（该值用不带小数点的半径值表示），始终为正值； Δd—第一刀切削深度（该值用不带小数点的半径值表示），始终为正值； F—进给速度。 2．刀具走刀路线分析（1） 加工圆柱外螺纹时，刀具从循环起点A出发，以G00方式沿X向进给至螺纹牙顶X坐标处（即B点，该点的X坐标值＝小径+2k），然后沿基本牙型一侧平行的方向进给，X向切深为Δd；再以螺纹切削方式切削至离Z向终点距离为r处，倒角退刀至D点，再沿X向退刀至E点，最后返回A点，准备第二刀切削循环。如此分多刀切削循环，直至循环结束。 2．刀具走刀路线分析（2） 2．刀具走刀路线分析（3） 执行螺纹切削复合循环指令加工时，采用斜进式进刀。 ●第一刀切削循环时，背吃刀量为Δd； ●第二刀的背吃刀量为： ●第n刀的背吃刀量为： 执行G76循环的背吃刀量是逐步递减的。 3．指令应用说明 1）G76可以在MDI方式下使用。 2）在执行G76循环时，如按下循环暂停键，则刀具在螺纹切削后的程序段暂停。 3）G76指令为非模态指令，所以必须每次指定。 4）在执行G76时，如要进行手动操作，刀具应返回到循环操作停止的位置。如果没有返回到循环停止位置就重新启动循环操作，手动操作的位移将叠加在该条程序段停止时的位置上，刀具轨迹就多移动了一个手动操作的位移量。 4．编程举例（1） 【示例2-32】 加工如图所示工件。对于螺纹部分，取精加工次数为3次，由于有退刀槽，螺纹收尾长度为0㎜，螺纹车刀刀尖角度为60°，最小背吃刀量取0.1㎜，精加工余量取0.3㎜，螺纹牙型高度为1.624㎜，第一次吃刀量半径值取0.5㎜，通过计算螺纹小径为16.75㎜。毛坯尺寸为φ40×80（㎜），对零件进行工艺设计并编制加工程序。 4．编程举例（2） 零件加工工艺路线分析：●对零件进行端面、外圆表面粗、精加工并倒角至图纸尺寸； ●螺纹退刀槽加工；●M20×2.5螺纹粗、精加工； ●工件切断并保证全长。 4．编程举例（3） 零件加工所使用刀具有：●外圆端面车刀（T0101） ●切槽切断刀（T0202，刀宽3㎜） ●60°螺纹车刀。 4．编程举例（3） O2031 T0101;（外圆表面加工） G98 M03 S400; G00 X42.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 G42 X12.0; G01 X20.0 Z-2.0 F40.0; Z-30.0; X29.0; G03 X39.0 Z-35.0 R5.0; N20 G01 Z-55.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; 4．编程举例（4） T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000 F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工）