水泥磨生产工艺常识培训2012.4.16试卷.ppt

* * Ⅳ.影响粉磨效率的因素： （1）入磨物料的粒度：入磨粒度小，磨机一仓可以减小钢球平均球径，钢球个数增多，可以增强粉磨效果，从而可以提高产量。 （2）入磨物料的易磨性：物料容易粉磨，磨机产量就高；不同组成的熟料易磨性差别较大，熟料中C3S含量增加时，熟料易磨性好，易于粉磨。但过烧熟料和黄心料易磨性较差。 （3）入磨物料的温度：物料的易磨性随温度的升高而降低，易使水泥因静电引力而聚 结，产生糊球现象，从而降低粉磨效率。 （4）入磨物料水份：入磨水份达到4％，会使磨机产量降低20%以上，严重时会粘堵篦缝。 但适当的水份降低磨内温度，减少静电效应，提高粉磨效率，入磨水份应控制在1～1.5%为好。 （5）产品细度要求与喂料的均匀性：产品细度要求越细，物料所需研磨时间越长，为使磨内物料充分粉磨，必须降低喂料量，糊球的现象也较严重，都会使产量降低；喂料少产量降低，喂料量过多，研磨体的冲击力量不能充分发挥，磨机产量也不能提高，要获得磨机最高产量，均匀喂料非常重要。 （6）助磨剂：助磨剂是提高粉磨效率的外加剂，它能消除细粉粘附钢球衬板和聚集成块的现象，强化研磨，减少过粉磨现象，生产高标号水泥助磨剂的效果更为显著。 （7）磨内通风：加强磨内通风可将微粉及时排出，减少过粉磨和缓冲作用；同时可以及时排出磨内的水蒸气，减少粘附现象；还可以降低磨内温度，有利于提高水泥质量。 （8）选粉效率与循环负荷 （9）磨内钢球级配与结构形式 水泥生产工艺常识培训 * * Ⅴ.水泥磨工艺管理 ： ⑴磨机的工艺管理原则：“多挤少磨”。控制入磨物料粒度，选择合理的粉磨工艺，确定合理的研磨体级配，最佳研磨体装载量，优化磨内结构，经常保持各仓能力的平衡，以提高粉磨效率，降低消耗。 ⑵不断地改善研磨体和磨内结构的材质，延长使用周期。 ⑶根据入磨物料状况，产品质量要求，及时调整喂料，努力做到均匀喂料，避免发生过饱或过空现象，混合材、石膏的掺加量严格按照化验室规定的数量均匀掺入，防止有害杂物进入磨内，影响水泥质量。 ⑷入磨混合材粒度：块状混合材、石膏≯30mm，熟料≯25mm，熟料入磨温度一般≯100℃。 ⑸制造工序要定期清仓补球，清仓时，研磨体要分规格仔细筛选、过磅，严格按照配球方案装入磨仓内，每次清仓补球均要详细记录。 ⑹每次清仓或定期补球时，要详细检查研磨体、衬板、隔仓板、护板、活化板使用情况，发现缺陷要及时处理；在磨机运转中，发现衬板和螺丝松动、脱落，筒体漏料，必须立即停磨，拧紧补镶。 ⑺凡配球方案调整变化，磨内结构改进时，应将前后筛余曲线，台时产量，产品细度，原材料性能，研磨体级配和电耗等数据，按时登记在统一台帐上，并进行分析比较，为充分发挥磨机粉磨效率，合理确定工艺操作参数。 ⑻充分管理和利用好收尘设备，确保粉尘排放浓度≤50mg/m3达到国家标准。 ⑼磨机系统的压力、温度、电器参数仪表，微机配料计量、负荷自动控制等精密仪器设备，要有专人管理，定期检查、校正，保持灵敏准确。 ⑽根据生产需要及时进行磨机单项工艺测定，一年进行一次全面技术测定。 水泥生产工艺常识培训 * * 7.2 ：中控操作对常见问题的处理措施： ⑴饱磨 饱磨就是磨机进出物料失去平衡，磨内瞬时存料量过多。 现象：当磨音发闷降低，磨机功率下降，出磨斗提功率上升，磨尾负压上升，选粉机电流上升 原因：1）喂料量在过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。2）入磨物料的水分过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。4）隔仓板损坏，研磨体串仓，造成级配失调。5）选粉机回料量多，增加了磨机负荷。 处理方法: 第一步是减少或停止喂料，如果效果不大，则表明是由于物料水份大而造成“糊磨”，这时必须停止喂料，并往磨中加如助磨剂，使磨机在运转中自行清刷研磨体，待磨音正常后，再逐渐增加下料量，使之正常操作，如果“糊磨严重”，或磨内隔仓板损坏，球段混合，则需打开磨门进行处理。 水泥生产工艺常识培训 * * 7.2 ：中控操作对常见问题的处理措施： ⑵空磨 现象：磨音升高，磨功率升高，出磨提升机功率下降，磨尾负压降低，选粉机电流下降，回份量减少。 处理:增加磨机喂料量。 ⑶粗磨仓/细磨仓堵 现象：磨音降低，出磨斗提功率下降，磨尾负压升高，选粉机电流下降，现场听粗磨仓/细磨仓音低沉。 处理:降低投料量或止料，或增大磨机通风量。 ⑷选粉机电流升高 电流升高说明负荷增大，来料增多，可降低喂料量或降低选粉机转速。电流降低时说明来料减少或喂料系统堵，可增大投料量，或检查处理。 ⑸入库提升机电流突然上升，选粉