粉喷桩的施工.doc

粉体搅拌桩 粉体搅拌桩是利用专门设备，借助压缩空气将水泥粉等加固材料喷射并在加固的深层软土中原位搅拌、压缩、并吸收水分，产生一系列物理、化学反应，形成具有一定强度的桩体，以提高地基的强度。本工程对于互通范围内小桥、箱形构造物两侧地基采用粉体搅拌桩处理。 粉体搅拌桩处理范围为：1）桥梁：两侧台后不小于50m，并处理至台前锥坡不小于2m处； 2）箱形构造物:中心线两侧各20m； 3）两侧设置30m的地基强度渐变段。 在处治范围内粉体搅拌桩呈等边三角形布置，桩径0.5m，桩间距1.2-1.5m，桩应打穿软土至底部持力层不小于0.5m。粉喷桩处治不应超过12m。 进行粉体搅拌桩的场地。事先应整平，必须清除地面以下的一切障碍物（包括石块、树根和垃圾），准确地进行桩位放样，场地低洼时应回填粘性土（不得回填杂填土）。 A.粉喷桩施工操作步骤 （1）粉喷桩机械就位； （2）预搅下沉 （3）喷粉（水泥干粉）搅拌提升至离地面0.5m处； （4）重复搅拌下沉； （5）重复搅拌提升，直到离地面0.5米时，回填水泥土并压实； （6）关闭搅拌机械。 B.用于粉体搅拌桩的水泥为干粉，桩径50cm，水泥喷入量55kg/m。粉喷桩施工前必须进行成桩试验，以掌握对场地的成桩经验和各种技术参数，掌握下钻及提升的困难程度，确定合适的处理措施，标定输灰泵的输灰量，粉体经输灰泵到达搅拌机喷灰口的时间及预搅下沉速度、喷粉搅拌提升速度、重复搅拌下沉、重复搅拌提升速度等施工参数。 C.施工计算中几个允许偏差值 （1）水泥用量的误差不得大于1％； （2）为保证搅拌的垂直度，应注意起吊调和的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不得大于1.5％； （3）桩位偏差不得大于5cm，深度误差不得大于5cm； （4）搅拌机下沉或提升的时间有专人记录，时间误差不得大于5秒； D.施工中注意事项 （1）桩机必须配置粉料计量装置，严禁无粉料喷入计量装置的喷粉机投入使用，并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量。储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg，当上述重量不足时，不得开钻下一根桩的施工； （2）粉喷桩施工中途如遇停电、机械事故等原因喷粉中断，必须复打，复打重叠地段应大于1米； （3）施工中如发现喷粉量不足，实行整桩复打，复打的喷粉量仍应不小于设计用量； （4）P.032.5普通硅酸盐水泥应确保质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥； （5）严格控制喷粉时间、停粉时间和水泥喷入量，确保粉喷桩长度。 在施工过程中，若软基处理超过12m，应采用湿喷桩处理。 A、全桩长复搅二次喷浆； B、施工必须根据可靠的水准点及控制桩，进行平整场地及放样，湿喷桩桩位平面误差不得超过10cm，水泥喷入量误差不得大于2％，喷灰时间误差不得大于5秒，垂直度偏差不得大于1％，桩长可根据施工地质情况进行适当的调整，桩体必须穿透软土进入硬层，进入硬层深度应≥0.5m。 C、施工操作步骤： （1）钻机定位： （2）钻杆下沉钻进； （3）上提喷浆，提升至地面以下1m时，宜用慢速，提升至地面下30cm，停止喷浆，搅拌数秒以保证桩透均匀密实； （4）重复搅拌下沉、喷浆； （5）重复搅拌提升，直至离地面50cm； （6）关闭搅拌机械； （7）桩顶30cm未喷浆部分、结合清耕后原地面翻松的处理、掺和剩余的水泥进行翻松处理。 D.施工中注意事项 （1）水泥浆液应严格按预定的配比拌制。准备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2小时的浆液应降低标号使用：浆液倒入集料时应加过滤，以免浆内结块，损坏桩体； （2）泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录水泥用量，并记录泵送浆开始、结束时间； （3）供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，应使浆搅拌机下沉至停浆面以下1m，待恢复供浆后,再喷浆提升。因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。 （4）钻进速度≤1m/分钟为宜，为保证桩体含灰均匀性，钻进时不宜带浆，在钻进的同时，按确定的水灰比拌制水泥浆（一般为0.5）。水泥浆制作预搅必须大于4分钟时间后才能进入喷浆池，喷浆池内必须碎石搅拌以保证水浆不离析。 （5）喷浆搅拌提升，速度应＜0.8m/分钟，边喷浆边搅拌提升，搅拌轴转动速度应尽量用快挡。 （6）全桩进行复搅，复搅及提升速度＜0.8m/分钟，将剩余水泥浆喷完。 （7）检查浆桶中水泥浆是否喷完，如没喷完，重复以上步骤直至水泥浆喷完。 （8）采用湿喷桩处理的通道、涵洞路段，施工前需将原地面整平至整平高程，整平高程应高于构造物基础底标高30cm，然后沿构造物轴线方向布桩。待桩施工完毕后，需养生至设计强度的80％以上，桩身强度取芯样的无侧限抗压强度达到1MPa,才可挖至桩顶高程，然后施工构造物基础。 粉体桩施工前必须明确需进行钻探取芯检测。钻